一、项目背景
1、汽车工艺快速发展，带来对模具制造新要求
模具属于基础工艺装备，是特定零部件、制件批量化生产的成型工具，被誉为“工业之母”，也是制造业中不可或缺的重要组成部分。汽车上超过90%的零部件均需要依靠模具来进行批量加工制造，包括钣金件、压铸件、冲压件、塑料件、电子元器件等。
我国高端汽车模具领域的技术研发能力较为薄弱，在生产制造的质量、精度、效率、成本、稳定性等指标方面与国外相比还存在一定差距，导致国内高端汽车模具供给不足、进口依赖度较高。伴随着我国汽车产业链快速发展，行业竞争逐步加剧，汽车主机厂为保持品牌影响力，通过升级换代来吸引消费者、抢占市场份额。因此，新车型投放市场的频率加快、开发周期缩短，整车研发生产的步伐不断加快。
汽车模具作为汽车产品开发的关键环节，需要与下游整车行业同步发展以满足需求，这带来了市场扩容的机遇，同时也带来了技术上的挑战。目前的汽车模具行业跟随下游整车行业的发展路径，技术发展呈现出数字化模具技术、冲压成型模拟（CAE）技术、模具先进加工自动化、轻量化新型材料成形模、高强度钢板冲压技术等趋势。
2、新能源汽车行业快速发展，自主品牌强势崛起
随着汽车电动化、智能化趋势的加速推进，新能源汽车在未来逐步取代传统燃油车成为业界的普遍共识。在国家产业政策、能源政策、环保政策等多种因素的推动下，在技术革新的配合下，新能源汽车顺应汽车市场最新消费需求，引领汽车市场未来消费趋势，面临着前所未有的发展机遇。
因此，近年来新能源汽车市场呈现出爆发式增长，根据中国汽车工业协会数据，年1-10月新能源汽车产销分别完成.5万辆和.0万辆，同比均增长1.1倍，市场占有率达到24%。中国新能源汽车行业已经从政策驱动转向市场拉动的新阶段，呈现出市场规模和质量双提升的良好发展态势。此外，中国新能源汽车产业快速发展，逐步成为全球汽车产业电动化进程的重要引擎及创新高地。自主品牌强势崛起，产品供给丰富多样，市场份额显著增加，供应链和产业链亦进一步完善并形成优势，重塑汽车工业发展新格局。
我国新能源汽车销量（万台）
数据来源：中国汽车工业协会
年上半年尽管新能源汽车产销受到疫情影响，但各企业高度重视新能源汽车产品，供应链资源优先集中供给，从目前发展态势看，整体产销完成情况超出预期。我国汽车品牌紧抓行业快速发展机遇，走在了产业发展的最前端。传统车企如长安、吉利、长城等实现快速转型，开启了中国品牌的崛起之路。造车新势力企业如蔚来、理想、小鹏、零跑等品牌影响力不断提升，更带来了新产品、新技术、新模式、新理念，带动了行业提升。
3、轻量化与新能源并驾齐驱，汽车铝合金产业快速发展
近年来，随着全球各国对环境保护以及可持续发展重视程度日益加深，汽车轻量化、电动化趋势逐步加快。铝合金具有重量轻、耐磨性强、机械强度高、传热及导电性能好、耐高温性强的物理特性，在汽车零部件应用占比逐步增高。年，国务院在《中国制造》提出了汽车发展的整体规划，强调汽车轻量化仍然是重中之重。轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的重要体现。
与传统燃油车相比，新能源汽车轻量化需求明显，其单车用铝量显著高于传统燃油车。根据DuckerFrontier研究数据显示，年北美轻型汽车平均单车含铝量为kg，预计到年将提升为kg，车身零部件用铝需求明显增加，预计引擎盖、车门、挡泥板、行李箱盖等车身覆盖件的铝合金渗透率将有10pct以上的提升。
在汽车零部件生产的挤压过程中，铝型材物理及化学性能稳定，产品不易变形，制成的框架结构产品美观大方、稳固使用，是目前汽车重要的机架框架材料之一。由于铝合金型材的变几何截面，零件的刚度较高，可以有效增加车身的刚度，改善车辆的动态控制特性。
随着新能源汽车向着电动化、智能化、网联化、共享化不断发展，汽车被赋予的功能日益丰富，新功能均导致整车质量显著增加。整车质量的增加对续航里程、操纵稳定等均有不利影响，为了有效提高新能源汽车的产品力，在增加功能的同时，部分企业在新四化基础上加上铝合金制造车身部件，进而实现新能源汽车的轻量化，有效解决了新增功能导致整车重量提升影响续航的问题。
未来，伴随着新能源汽车产销量的快速增长叠加轻量化渗透率提升，对铝制零部件需求将快速增长。
二、项目的具体情况
1、项目基本情况
（1）项目概况
近年来，随着汽车行业整体复苏、产销恢复增长以及汽车更新换代速度加快、开发周期缩短，带动了上游汽车模具的市场需求，汽车模具行业未来增长空间巨大。而如今在高端汽车模具领域，国内厂商开发生产能力有所不足，且下游整车制造工艺发展迅速，特别是新能源汽车领域，对汽车模具的制造提出了更高的要求，未来国内汽车模具行业将是机遇与挑战并存。
本项目将新建冲压模具工厂，进行汽车冲压模具及相关夹具、检具的研发生产。项目将实现产品从设计到交付全流程，承担英利汽车内部针对汽车零部件产品的连续模具及工程模具的设计与制造工作，进而满足主机厂的零部件模具需求。项目实施后，预计将显著提高公司模具研发制造水平，加强从汽车零部件到上游模具的产业链覆盖能力，增强业务协同性、实现降本增效，在满足自身模具需求的同时提高公司的核心竞争力。
（2）项目实施情况
本项目位于吉林省长春市中韩（长春）国际合作示范区，实施主体为公司全资子公司长春鸿汉英利铝业有限公司，建设期为36个月。
（3）项目投资估算
项目总投资额为17,.39万元，拟使用募集资金17,.39万元。
（4）项目效益评价
经估算，本项目税后内部收益率18.63%，项目经济效益良好。
（5）项目审批及备案情况
截至本报告出具日，本项目所涉及的备案、环评手续尚未办理完成。
2、项目实施的必要性
（1）把握行业快速发展机遇，突破产能瓶颈
年我国汽车行业稳健复苏，整车市场产销齐升，结束了连续三年下降的趋势，汽车零部件的市场空间及对上游模具的市场需求也随之增加。同时，在模具下游应用行业中，汽车制造业模具使用量较大，汽车生产中90%的零部件都需要依靠模具成型，模具工业发展的快慢和技术水平的高低，直接影响着汽车工业的发展。
近年来，凭借优质的产品质量和服务体系，下游主机厂客户对公司的认可度不断提升，对大型、高端汽车冲压件的需求日渐增加，相应带动了高端模具产品需求增加。由于内部产能无法覆盖市场需求，公司目前主要依靠外采模具来满足业务增长需要，因此，亟需建立具备自主设计能力的模具制造中心以满足自身零部件生产所需。
同时，公司将引入智能制造设备，运用高端数控机床、工业自动化等技术实现模具生产的高效率、高良品率、高耐用性等高参数要求；此外，在产品设计方面，通过计算机模拟技术不断测试最终确定适合的产品设计方案，大大提高公司产品的设计能力，为公司在未来的市场竞争中获取先发优势。
本次项目将新建设高端汽车模具智造中心，扩大现有汽车冲压模具生产能力，突破产能瓶颈，提高产品质量，在满足自身零部件生产所需之外进一步把握行业发展机遇，拓展公司业务规模。
（2）提升模具生产制造水平，适应下游市场需求
近年来，汽车行业制造工艺不断提升、车型更新换代速度加快，对上游汽车模具的制造提出了更高的要求。为了适应下游整车市场的快速发展，提升生产制造质量、精度、效率、稳定性等指标已成为汽车模具厂制造商的必然措施。模具生产呈现出智能化、自动化的发展趋势，具体体现为CAE等智能设计及工程软件在模具设计阶段的应用，机械手传送、光学自动检测等技术在模具生产和装配中的渗透加深。
本项目新建的冲压模具工厂将运用数控加工设备、3D设计软件、CAE分析软件等自动化、智能化生产装备实现汽车冲压模具及相关检具等产品从设计、生产到检验、交付的全流程，以满足公司自身零部件开发制造的需求，提升模具生产各项性能指标、提高模具制造生产水平，最终适应下游整车行业的快速发展。
（3）向上游拓展产业链，增强核心竞争力
在汽车制造过程中，提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本是提高市场竞争力的关键因素。随着汽车生产工艺的不断进步，模具制造与后端零部件形成工序相结合的各种一体化技术持续发展。公司作为整体解决方案的提供者，能够同时提供模具以及零部件成形工艺以进一步满足下游客户的需求，提升零部件
制造过程的自主可控性，进一步降低产品质量风险。本项目将新建设冲压模具工厂，提升公司自身模具设计生产能力，向零部件制造上游环节拓展产业链，在增强业务协同性、实现降本增效的同时，也通过提升零部件自主化制造能力来增强核心竞争力，以争取更多主机厂的订单，进一步提升市场份额。
此报告为正式摘取部分，需编制政府立项、银行贷款、投资决策等用途可行性研究报告咨询思瀚产业研究院。
来源：思瀚产业研究院英利汽车
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