定义：塑件成型时,在两股塑料汇合处会出现一条线状痕迹,此线状痕迹便称为熔接痕(又名:结合线).
产生位置：熔接痕一般产生于塑料汇合处.
产生原因：
A.浇口设计不当
1.若各浇口进入型腔的熔体速度不一致,易使交汇处产生熔接痕.对此,应采用分流少的浇口形式,合理选择浇口位置,如有可能,尽量选择一点进胶.
2.若浇口数量不同,或浇口截面积过小,使得熔体在进入型腔后分成多股,且流速又不相同,很易产生熔接痕,对此,应尽量减少浇口数,并增大浇口截面积.
B.冷料井设计不当
若模具中冷料井不够大或者位置不正确,使冷料进入型腔而产生熔接痕,对此,应对冷料井的大小和位置重新进行考虑.
C.主流道或分流道截面积太小
浇注系统的主流道进口部分或分流道的截面积太小,导致熔体的流动阻力增大,而引起熔接不良.对此,应扩大主流道及分流道的截面积.
D.冷却纟统设计不当
若模具的冷却系统设计欠佳,熔体在型腔中冷却太快且不均匀,导致熔体在汇合时产生熔接痕,对此,应重新审视冷却系统的设计.
E.注塑机塑化能力不足
若注塑机的塑化能力不足,塑料不能充分塑化,导致充模时产生熔接痕,对此,应检查注塑机的塑化能力.
F.喷嘴孔直径过小
若喷嘴孔直径过小,使得充模速度较慢,也易产生熔接痕,对此,应采用较大直径的喷嘴.
G.原料中润滑剂过少
若润滑剂过少,熔軆流动性差,易产生熔接痕.对此,应适当增加润滑剂的添加剂.
H.原料中水分或可挥发物过多
若原料中水分或可挥发物过多,受热后产生的大量气体,使得排气不及导致产生熔接痕,对此,应对原料进行充分干燥,或少用含挥发成分过多的原料.
I.注射压力和注射速度过低
注射压力和注射速度过低,熔体在型腔中的温度有差异,这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕,对此,应适当提高注射压力和注射速度
J.熔体温度过低
若熔体温度过低,低温熔体在分流汇合时易产生熔接痕,对此,应适当提高熔体温度
K.塑件某处壁厚过薄
熔体在塑件壁厚过薄处固化速度很快,导致熔接痕的产生,对此,在设计塑件壁厚时要注意不能过薄.
L.塑件上嵌件过多
若塑件上嵌件过多,熔体流经这些嵌件时,其流速,流线和温度都会发生变化,当熔体再交汇时易产生熔接痕,对此,应尽量减少嵌件数量.
M.塑件的壁厚相差太大
若塑件的壁厚相差过大,熔体在充模时多在壁薄处汇合,此处易产生熔接痕,对此,应使塑件壁厚相差不致过大,且应当平衡过渡.
EXAMPLE:
如上图,M外翻盖采用两点侧进胶.所以在充填的末端易产生结合线
根据结合线的调适原则,将尾端的充填速度增大.情况是否好转?答案是否定的.从产品结构来看,此处属于末段肉厚较大的地方,成型时容易产生困气,模具的排气性能不好.所以当尾段快速充填时,瓦斯气体不能及时排出,形成阻碍两股熔胶结合的压缩气体.
找到真正影响结合线的原因之后,再对症下药.可以利用尾端慢速进行充填,将气体缓慢排出模具.另一方面,在此处开设有利于排气的结构.这样可以更好的改善结合线的明显程度.
转载请注明：http://www.0431gb208.com/sjsbszl/4879.html
