下图是汽车中央通道上的杯托卷帘产品，黄色部分是硬质塑料，材质为ABS，绿色部分是软胶，材质是TPE，这两个部分通过双色或者包胶连接在一起，那么在宽度方向，该产品被硬质的ABS骨架支撑，具备一定的强度。在长度方向上，由于硬质骨架之间存在间隙，产品可以卷曲。
见下图，该产品可以在红色的导轨里卷曲
一般来说，该产品用双色注塑是比较理想的，但工厂里没有双色机。只能通过包胶注塑工艺。一开始，客户要求将硬质的骨架开两套模具，中间窄的骨架做一套模具，两头宽的做一套模具，见下图，黄色的做一模四穴，绿色的做2+2的。
我们经过讨论，该方案存在以下几个缺点：
l仅仅是硬质骨架的模具数量要两套，加上包胶模具，一共三套模具，模具投资较大。
l黄色的硬质骨架就26件，单开模具，要注塑6.5模，才可以满足包胶模具的一次用量，效率太低；
l在包胶注塑的时候，28根骨架一根根的放进去，带来的操作时间太久，严重浪费机台效率，同时，模具长期敞开状态，也严重影响模温的控制。
最后否定该方案，采用一种新的方案执行，见下图，绿色的是硬质骨架，红色部分是流道与浇口，流道与浇口将所有的骨架连接为一个产品，按照数据的要求，一次注塑出来，在注塑完成后，流道和浇口并不减除，而是作为产品的一部分，直接作为一个整体放在包胶模具里注塑。
相对于客户提供的方案，该方案存在很多的优点：
l之前需要两套模具，现在只要一套模具。
l所有骨架一次搞定，效率大幅提高；
l在包胶注塑的时候，也就放一次骨架即可，大幅节约时间，提高效率，同时稳定性也大幅提高
按照这个方案，产品的稳定性也是非常好。
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