一．前言-----------------------------------
1．压线入子设计标准---------------------
2．压筋入子设计标准---------------------
3．压毛边入子设计标准-------------------
4．字模入子-------------------------------
5．弹簧设计标准--------------------------
6．预剪装置设计标准----------------------
7．弯刀固定槽设计标准--------------------
8．切断成形设计标准----------------------
9．外导柱安装型式标准--------------------
10．靠刀型式设计标准---------------------
11．顶料销设计标准------------------------
12．穿线孔位置设计标准-------------------
13．打色拉孔设计标准----------------------
14．滑块结构设计标准----------------------
15．折刀＆滚轴设计标准--------------------
16．侧刃定位设计标准----------------------
17．限位柱设计标准------------------------
18．斜面定位结构设计标准-----------------
19．两用销设计标准------------------------
20．定位设计标准--------------------------
21．导正销装置设计标准-------------------
22．打凸点结构设计标准-------------------
23．反折压平设计标准----------------------
24．卷缘设计标准---------------------------
25．导料架设计标准-------------------------
26．使用内导柱导正的成形模标准-----------
27．抽牙结构设计标准----------------------
28．凸包成形设计标准----------------------
29．跷跷板模具设计标准-------------------
30．零件与模板间隙设计标准--------------
31．铆合模具设计标准---------------------
1.压线入子设计标准
一．压线目的
1.材料预压定形，减小折弯时的阻力，使折弯尺寸更准确。
2.防止折弯时所产生的拉料变形。
二．压线的位置及尺寸要求
1.压线位置应选在内外折线之间，补正系数的1/2处。如图（A）
2.压线长度应小于料边1mm左右，且调整至整数，防止边料变宽。如图（A）
3.压线入子截面形状如图（B）;其中尖端0.1，°为不变尺寸。展开时，补正系数作下限
4.入子高度取{H+(t/2-0~-0.05)}，如图（C）;注：压线入子断面下表面应比模板低0~0.05mm
2.压筋入子设计标准
一．压筋目的
1．减小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。
3.压毛边入子设计标准
一．压毛边作用在产品要求剪切边无毛刺时，压毛边可以倒去冲切时所产生的毛刺。
二．压毛边分类及尺寸要求压毛边可分为两种方式﹕内孔压毛边，如图（A）;外形压毛边，如图（B）。其具体尺寸如图（A），（B）所示;产品外形向料内一侧偏移30°即为入子外形。入子高度为模板厚度70%。入子材质用SKD11，热处理HRC60°
三．压毛边入子加工方法及工作示意图
1.加工方法入子外形割好后﹐将入子装入模板孔内﹐周边外形加工﹐具体尺寸如图（C）所示。材料与压毛边配合图（D）
2.工作示意图
4.字模入子
一．字模入子要求
1.字模尺寸如图一所示，字高取3.5mm,入子宽度取5.0mm。顶部夹角60°
2.对于字模的装夹方式﹕为便于快速拆卸更换结构﹐我们采用打入子的结构方式﹐具体结构请参考图二。
二．注意事项
1.字模做整块时必须用C角与R角防呆。
2.当产品要求压标识线，如：用于确定标签位置的细线时，请用此种截面形状，勿用压线入子之截面形状。
5.弹簧设计标准
一．选用原则:
1．弹簧长度选择一般保証:在开模状态时弹簧的预缩量一般取值2~4mm(如遇特殊情况需加大预压时，视需要来确定压缩值);闭模状态弹簧压缩时小于或等于最大压缩量(最大压缩量LA=弹簧自由长L*最大压缩比取值％).
2．复合模外脱板用红(蓝)色簧，内脱板用录(棕)色弹簧。
3．冲孔模和成形模用录色或棕色弹簧。
4．卸料，顶料优先选录色或棕色弹簧;如果顶料销所需的顶料力不很大时，可选用红色弹簧或蓝色弹簧。
5．活动定位销一般选用Φ8.0顶料销，配Φ10.0黄色弹簧和M12.0*1.5止付螺丝。
6．弹簧规格优先选用Φ30.0;在空间较小区域考虑选用其它规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)。
二．分布原则:
1．弹簧分布排列时，应保証弹簧过孔中心到模板边缘距离大于外径D,与其它过孔距离保持有5mm以上实体壁厚。
2．弹簧排列首先考虑受力重点部位，然后再考虑整个模具受力均衡平稳。受力重点部位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边及有抽牙成形的地方。
3．在内导柱的周围也应均匀的分布弹簧，以保模具运动正常。
三．模板加工孔:
1.弹簧在模板上的过孔，根据弹簧外径不同取值不一样。直径≧Φ25.0时，过孔取单边大1.0mm,如Φ30.0的弹簧，在模板的过孔为Φ32.0;直径＜Φ25.0时，过孔取单边大0.5mm,如Φ20.0的弹簧，在模板的过孔为Φ21.0。2.弹簧过(沉)孔位置尺寸可不用标注;直径尺寸则在注解处说明，精确到小数点后一位。
6.预剪装置设计标准
内容连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(即预压毛边)设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下：
7.弯刀固定槽设计标准
弯刀固定槽尺寸要求﹕
1.铣槽深度根据其产品折弯高度而定﹐一般情况夹板槽深(5~8mm)。
2.让位槽用Φ10.0的铣刀精铣加工。
3.让位槽清角处理﹐以让位槽的四角点为圆心﹐钻8.0深10.0的孔。
4.为使折弯刀和让位槽有良好的接触﹐在距让位槽边8mm(图示W区域)比让位槽加铣深1.0mm.
5.折弯刀与让位槽各边之间的间隙﹐直接加在图元上。让位槽的工作面不加间隙;
内容：作业说明：
1.先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便减少摩擦。
2.冲头切口底部直2mm,是为了保証刀口强度，防止崩刃。冲头折弯边高度为1.5T，这样可保証先剪断后折边。
9.外导柱安装型式标准
内容根据公司的冲压方式﹐而对其导柱导套的安装方式作一规定﹕
1.在冲压过程中为了安全和操作的方便﹐在用连续模和手动冲压时﹐导柱安装于下模﹐而导套则安装于上模﹐(如图所示)
2.对于自动化线(ROBOT)而言﹐则把导柱安装于上模﹐而把导套安装于下模﹐(如图所示)﹐导套可高于成品10.0mm﹐导柱依实际闭模高度设计。注意﹕跷跷板结构的模具﹐外导柱选用无钢珠导柱。
10.靠刀型式设计标准
靠刀常见形式,冲剪边与折弯1.单边冲切靠刀冲切面一个冲裁间隙，靠刀面割单+0.01MM(簿材视情况而定)。常见形式见下图(1),(2),冲子厚度一般为10~15MM.(1)图靠刀高度5MM，宽度3~5MM﹔(2)图靠刀高度5~10MM.
2.单边折弯靠刀成形冲与成形边间隙是一个料厚,靠刀面割单+0.01MM.常见形式见下图(3),(4),(5),(6).成形冲厚度一般为10~15MM.(3),(5),(6)图靠刀宽度3~5MM，(3)图靠刀高度5MM,(4)图靠刀高度5~10MM;而(5)，(6)图靠刀高度为折弯边高H+1.5~2MM
11.顶料销设计标准
一.选用原则
1.一般选用Φ8.0的LB型顶料销。若位置不够时可选用Φ4.0、Φ5.0、Φ6.0型的顶料销。
2.当所需顶料力很大，位置又够时可选用Φ10.0的顶料销.
3.顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：
(1).选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。
(2).顶出高度=10MM时，一般选用Φ8.0的顶料销﹔顶出高度=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.
(3).避免开模时弹簧顶住模板台阶处的现象。
(4).铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。现规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40
二．排布规则
1.抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用内脱料的形式脱料。
2.折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销。
3.折单边时，折弯边顶料销按上述原则排配，非折弯边视大小均匀分布2-4个顶料销。
4.顶料销的排配一般保証顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为4MM，注意其位置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。
5.内孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。
6.另外顶料销的排配还要考虑整个工件的稳定性。
12.穿线孔位置设计标准
穿线孔位置及尺寸要求对于精度要求较高﹐考虑到需要使用线割加工的内孔﹐设计者必须参照以下原则画出穿线孔(直径ψ1.0mm或ψ3.0mm﹐图层为该模板铣床层)。
1.异形孔大于等于6mm时﹐穿线孔直径用ψ3.0mm。穿线孔离长边４mm(如图A)﹐注意﹕刀口板折模孔穿线孔做在非刀口处离边4mm,(如图B)
2.异形孔小于或等于6mm大于3mm时﹐穿线孔直径用ψ1.0mm,穿线孔做中心(如图C)。
3.异形孔小于3mm﹐穿线孔直径用ψ1.0mm,非刀口线割孔作外面离边4mm或做在孔中心﹐(如图D)﹐刀口线割孔做在孔中心(如图C)。
4.共享板(零)件线孔一般做在对产品尺寸无直接影响的板(零)件上﹐例复合模公母模共享时做在公模上。
5.圆孔设计者不需画出穿线孔。
13.打色拉孔设计标准
色拉孔的分类色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。如图一所示色拉是产品互相铆接时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。在设计过程中﹐依据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法
2.对于色拉孔的成形﹐一般分为三个步骤﹐第一步﹕冲底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕冲色拉过孔。由于色拉的形式有两种﹐对于其成形过程﹐有特殊的要求﹐据本内容详见下列叙述。第一步﹕冲底孔﹐如图三所示﹕在第一步冲底孔﹐冲头直径=D-0.4mm.
第二步﹕打色拉孔﹐如图四和图五所示﹕
第三步﹕冲色拉过孔﹐如图六和图七所示﹕在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑做入子)(1)深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D.(2)浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0
14.滑块结构设计标准
一.滑块固定形式常用的有如下几种﹕
1适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(如图1)﹔
2适用于以共享方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(如图2)﹔
3适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如图3)﹔
4适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先将滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用红色扁线弹簧。(如图4)
5适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠内导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夹板厚度加0.5mm。(如图5)
二.滑块通用结构及尺寸
1配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐内角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5内角取R0.3
2图(7)(8)为滑块常用的结构形式.图(6)用用于滑块尺寸较小而无法设置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;
3滑块配合间隙(图中影线部分)﹕(1)材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙﹔(2)材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙﹔(3)大中型滑块割共享时﹐设计者仅需绘出滑块理论形状﹐共享处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共享滑块配合间隙一般取0.02。
4滑块斜角P在15度内时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。滑块斜角优先选用5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。
三.滑块设计注意事项
1滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔
2为确保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔
3当滑块以共享形式加工时﹐应将两滑块绕模板中心旋转度进行加工﹐此时设计人员不需将图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔
4如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式。
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