一体压铸技术显著节省设施成本，新能源大时代下的时代新创造
一体压铸技术将传统造车工艺中的冲压和焊装合并，Model3后底板的70个多个零部件被一体压铸为ModelY的2个大件，生产制造成本节省约20%，焊压时间从2h缩短为90s，同时还有提升精度级别、提高原材料回收利用率和缩短车型开发周期的优势。传统汽车的车型迭代以硬件迭代为主，生命周期一般为5年，电动智能化时代，汽车成为可迭代的新智能终端，迭代周期缩短至一年一次。电动智能化下，品牌的产品差异化至关重要，汽车产品需具备持续进化的能力。一体压铸可使硬件的标准化程度更高、开发周期更短，匹配软件更新速度，适应电动智能时代的特性，大势所趋。
一体压铸技术大量节省了生产线成本和基础设施成本。Model3后底板有70多个零部件，利用一体压铸技术、特斯拉将其整合为ModelY上的2个大件，焊点由大约-个减少到50个由于生产零部件需要各种模具、机器臂、夹具，组装零部件则需要不同的生产线，因此零部件的大量减少必然能显著降低模具成本和组装成本。同时，一台压铸机占地仅平方米，根据埃隆-马斯克所述，采用大型压铸机后，特斯拉工厂的占地面积减少了30%，基础设施成本大幅降低。根据特斯拉官方的数据，一体压铸技术预计将给ModelY节省约20%的制造成本。
一体压铸技术显著降低生产的时间成本和人力成本。一体压铸机一次压铸加工的时间仅为80-90秒，每小时能完成40-45个铸件，一天能生产0个铸件:而传统工艺冲压焊接成一个部件至少需要两个小时，一体压铸的生产效率明显更高。同时，由于应用了新的合金材料,压铸件的表面粗糙度可达Ra0.8-3.2um足够光滑，基本不用再进行机加工。一体压铸显著减少了生产的时间成本。国内平均每个焊装车间配备-名生产线工人，采用一体压铸技术后，基于生产流程的简化，所需的技术工人至少能缩减到原来的十分之一。生产的人力成本被大大降低，
传统汽车的车型迭代以硬件迭代为主，生命周期一般为5年传统燃油车属于机械集合体范畴，汽车产品大多是“交付即终点”，车厂一般不会对已交付的产品进行升级。传统汽车的升级迭代大多仅针对于新出厂的产品，且一般要等到改款期或换代期，选代时主要考虑:动力总成、造型设计和底盘系统
电动智能时代,汽车成为可迭代升级的新智能终端,迭代周期编短至一年一次智能化时代，芯片、传感器、电子电器相关的零部件越来越多，汽车不再是“交付即终点”的产品，而是逐渐智能、开始具备可升级的能力，成为可持续迭代升级的新智能终端。智能电动汽车在迭代更新时主要
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