世界汽车行业正经历百年未有之大变局，中国汽车厂商尤为如此，根据全国乘联会的数据，我国新能源汽车已经爆发式增长，新车渗透率已达26.7%，处于世界前列。
但尽管我国新能源汽车行业快速增长，我们汽车产业链的“内功”仍略显不足：广大企业的数字化转型程度不够，智能制造落地较难，这些问题阻碍着国内汽车企业更上一层楼。
如何加快实现汽车产业升级？我国头部车企中国一汽在7月23日至25日召开的第二届先进制造技术“旗智·iM”高端论坛，无疑对行业有重要启发性意义。论坛邀请到包括6位院士，清华大学、哈工大等多位高等学府学者，以及领军企业的顶级专家，共同探讨汽车智能制造的各个关键节点。
作为中国一汽的数字化合作伙伴与一体化压铸数字技术的代表企业，适创科技也受邀参加论坛，并进行了基于自研技术的先进经验分享和创新成果展示，和行业的顶尖参与者们一同，积极推动中国汽车产业高级化、现代化。
超快云计算为一体化压铸提速
在“旗智集成”铸锻技术分论坛上，适创科技工程服务部总监薛鹏基先生向与会嘉宾们进行了主题为《云计算在大型一体化压铸模拟仿真中的应用》的演讲，向专家们展示了适创科技自主研发的压铸CAE仿真分析云计算平台智铸超云，在如今广泛的一体化压铸需求下的独特优势。
相较传统的冲压工艺，一体化压铸可以将2小时的制作工序压缩到5分钟内，大幅节省时间和场地成本。但汽车大型件若要转向一体化压铸，计算量是必须解决的难题。
以汽车后底板为例，它的型腔网格量达到1亿，总网格量更是达到5亿。在如此高的网格复杂度和计算量面前，传统模流软件已经很难在本地完成运算，计算时间也动辄上百小时。智铸超云在云端服务和国家超算中心的加持下，结合自研求解器，计算速度最快可达到19小时，几乎是传统软件计算速度的9倍，大幅提升运算效率。
一体化压铸的另一难题是模温控制，由于大型件填充流程过长，铸件对温度变化更加敏感，如果不进行模温控制，强度会受到很大影响。但目前国内企业由于模温控制系统设计复杂、数据获取不准确、对模温控制重视程度不足等原因，导致检测结果不符合实际工况要求，成为发展弱项。
而凭借超强算力的智铸超云，可以实现全套模组的热平衡仿真分析，进行准确模拟，确定模具的分块结构。模拟后的数据还可以与实测模温数据相结合，帮助企业构建决策模型，实现更准确的模温控制。
凭借智铸超云，国内企业可以低成本、轻便快捷地入局一体化压铸，显著减少了可能的生产浪费，实现降本增效。
自动缺陷识别让设计更智能
除智铸超云外，适创科技此次还向嘉宾展示了自动缺陷识别软件智测皓微。传统铸件领域普遍采用的是X射线检测+人工识别的做法，检测系统效率低、准确性差，已经远远不能胜任大型汽车关键压铸结构件的检测需求。
智测皓微通过计算机视觉与AI等技术，用算法不断提高扫描图像的质量，让结果不受产品材质和结构的影响，实现了对零件内部缺陷进行自动智能检测，大幅提升效率和准确率。
在实际生产中，智测皓微已经实现了95%以上的盲测准确率，全程无需人工经验辅助，成本也远低于人工及辅助检测。为检测行业提供了具有统一化标准的全自动化检测手段。
此次论坛，智铸超云和智测皓微通过优异的表现，获得了与会嘉宾的一致认可。适创科技也将继续通过技术和服务，助力我国企业将大型一体化压铸汽车结构件进入超算仿真时代。
中国制造最需要的是创新，智能制造就是创新的引擎。如今，适创科技已经和中国一汽在大型一体化车身的研发设计、检测分析环节上建立紧密合作，提供全流程数字化的解决方案。未来，适创科技也将继续发挥在智能设计领域的创新优势，不仅要满足当下行业对于自主工业软件的需求，也要通过极具前瞻性的服务生态，与中国一汽一道，共同加快中国企业的数字化转型，助力中国制造独步全球。
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