近十几年来，一些概念性名词如人工智能、大数据、云计算、物联网、工业互联网、区块链、5G等大家都已耳熟能详。这些新一代信息技术，究竟如何服务注塑企业？作为一个传统的行业，注塑行业有广阔的下游需要开发，市场规模超过万亿，全国20多万家注塑加工企业，国内注塑设备存量多万台，每年增量20万台左右。经常有注塑企业客户咨询，到底该如何看待智能制造和数字化转型，怎么才能正确把握它在企业的定位？
目前，注塑企业在转型的过程中，主要存在以下的问题：
1.重自动化，轻数字化
前几年业内提倡“机器换人”，注塑企业购置了大量的自动化装备，但OEE（设备综合效率）没有真正提升起来，这些都可以通过数字化手段不断提升。部分中小注塑企业对通过数字化改造实现提质增效、降本增效、减人增效的认识不够深刻，徘徊在“不懂、不敢、不愿”的边缘。我们知道，自动化是重资产，数字化是轻投入，企业一定要打破思维定式，可以先数字化提升整体效能，再反向带动关键环节的自动化，实现良性过渡。
2.重产线、车间的数字化改造，轻数字化工厂建设
车间和工厂就是局部和整体的关系，如果处理不好两者关系，一定会影响大局。从已有的效果和重视程度来看，数字化产线、数字化车间的示范性逐渐降低，现在主方向是数字化工厂，提倡企业向全面数字化转型。如果缺少整体系统规划，改造过程中会出现了新的数据孤岛、产线孤岛甚至是车间孤岛。所以数字化工厂一定要整体设计，分步分阶段实施，底线是数据的互联互通，宁可部分环节水平低一些。
3.大企业率先实施，中小企业逐渐发力
在前些年，注塑行业数字化转型主要在国企、央企、军工企业、上市企业、龙头企业等大企业展开，虽然有一定突破和行业带动作用，但始终让中小注塑企业觉得智能制造“可远观而不可亵玩焉”。近些年，随着数字化、智能化技术的快速普及，中小型注塑企业开始重视数字化转型，并探索适合自身业务发展的模式。
4.重智能制造理论，轻推动工作的良性方法
根据不少注塑企业客户的反馈，有些数字化服务商在跟企业交流时，一上来都是一系列高大上的名词，如物联网、工业互联网、云计算、5G、区块链、人工智能等，除了让企业管理者直接蒙圈外，还有喧宾夺主，让企业管理层觉得难以掌控的嫌疑。好的数字化服务商不是天生的，确切的说是跟企业客户一同成长起来的。注塑企业数字化转型升级的背后，一定需要优秀的专注注塑行业的数字化系统服务商做支撑。
从现实出发，注塑企业数字化智能化转型需要从以下几个方面重点考虑：
1.明确参照案例
针对中小型企业而言，大型企业的数字化转型案例不能成为真正可参考的样本，究其根本原因，主要是无法结合中小企业生产实际，不能真正落地，很多时候只能借鉴经验，不能照搬照抄模式和方法。适合中小型注塑企业的解决方案的特征应该包括模块化、灵活化、可操作、低门槛、易接受、短投入、见效快、可预判……诸如此类，归根到底就是靠谱好用。
作为注塑企业负责人而言，把控自身投入的资金压力，同时多了解同行的成功案例，尤其是跟自己情况相似的企业是如何选择供应商，如何实施的项目，这样可以避免走弯路。
2.了解真正的需求
注塑企业要量体裁衣，需要了解在已有情况下哪些环节可以改进，哪些是现在可以集中精力解决的，哪些是可以三到五年后再解决？针对实际情况，进行项目规划。很多注塑企业由于资金和专业人员有限，没办法直接做整个工厂的数字化、智能化转型，可以先从基础成熟的车间做起，有条件的企业可以先从新建工厂做起。但一定要想好整体定位和设计，明确先做什么，先做哪个环节，现阶段可以做什么，保证企业自身定位。
3.做好精细化管理
在推进工厂数字化、智能化的进程中做到事半功倍，必须先做好精细化管理，尤其从生产车间做起，比如流程化、规范化、扁平化等。推行智能制造一定是一把手工程，高层管理人员一定要思想和认知一致，这就要及时组织和参与专业的培训，有意识的培养数字化人才，让管理层更好的理解企业各环节的真实需求，优化生产和管理节奏。
4.参考N+X范式
注塑企业在数字化转型中可以参考“N+X”范式，其中N是行业里的通用项，X是企业的定制项，即把注塑行业里建设数字化工厂的共性环节，按照具体的下游行业提炼出来，进行模块化、规范化、具体化，作为参考的基础，把部分企业的个性化需求按照模块整理后作为定制化选项。用大家都喜爱的火锅做个类比，N是满足若干人份的底料（对应不同行业）、配菜、调料等，X是各类定量的荤素菜，客户可以根据自己的需要和实际情况像点菜一样进行灵活搭配，并快速实现转型。
注塑企业快速高效推进数字化转型，主要有以下基本要求：
1.设备升级，实现智能互联
注塑工厂设备品牌千差万别，很难做到全厂统一，注塑工厂想要往数字化转型，最大的难题是设备联网。相对来讲，新设备联网相对比较容易，老旧设备可以加装数采系统与接口模块、通讯协议软件、数控系统模块、传感器等进行改造，实现向智能互联装备的转换，并能自动采集设备状态、位置与产能等各种参数等数据，实时了解设备信息。
2.实现生产数据完整采集
通过加装智能传感器、4G/5G模块、LoRa、NB-IoT、智能网关等方式，实现设备联网与生产系统的集成，可自动采集生产数据，结合大数据算法分析，以工厂看板、图表、APP等形式呈现。企业可以实时监控设备状态、工艺与项目配置，模具管理，设备维修及保养预警等，能够让注塑车间变得更加“智能化”。同时，设备可以通过深度学习去了解真正“好”的注塑工艺，当参数出现偏差的时候，能够实时预警，最大限度地提高生产良率，杜绝不良产品的发生。
3.物料打码、标识与扫码
物料、易耗件、半成品直至成品的制造过程通过打码、标识与扫码，采集产品产量、质量及生产进度等数据，实现从物料、半成品到成品出库整个生产过程的数字化管理。
此外，企业还可以通过条码实现产品追溯、质量管理、生产管理、人员管理等。比如，如果某一批次产品出现了质量问题，可以通过扫码查询到这批次产品是哪一台设备生产的，生产时间和生产人员都可以追踪到。这是数字化最基础的一个应用。更深层次的，可以把质量信息统计起来，把所有的生产设备监控起来，进而来做数据分析。比如，可以知道，某台设备最近在某个时间段频繁出现不良，那么系统就会告知管理人员排查故障。通过数据分析进行判断是人员问题，还是设备问题，最终解决问题，达到提高产品质量的目的。
4.智能排产和科学生产
注塑产品种类日益增多，客户交期日趋严格，用更少的人，更短的时间，更少的库存，生产出更多的产品,比如改变依靠人工经验的EXCEL排产，利用智能排产实现最优化的排程，可以最大化降低人员成本，提高排产准确性和效率。通过合理的计划排程，实现按需生产，精益制造，柔性制造，使企业生产与经营无缝衔接，实现生产科学性、高效性、灵活性，从而带动整个工厂更加快速、高效运作，缩短周期，提升产能。
5.全员联网与人机协同
不同层级人员通过使用智能终端（PC、平板、移动设备）与云平台实现互联，实现企业全员联网与人机系统协同，采集领料表单、加工工单、工艺文件、操作规范、质量检验、成本管控、订单管理等产、供、进、存、销等相关联业务的数据实时共享。
最终实现优化资源配置，如人、财、物、水、电、气等；优化生产过程，如工艺优化、生产节拍优化、排产优化、质检方式优化（智能质检）、保养维修优化；优化工作流程，如产、供、销、进、存等管理人员之间的互相关系的优化，全员可视化和协同化生产。
从行业和企业层面，对于注塑企业来说，其发展壮大、生存之道才是最实际的，简单来说是提高营收和盈利能力，最直观的追求是提质、降本、增效。所以数字化智能化落地到注塑企业，一定是根据自己的实际需要有序展开（量体裁衣），不能为了智能制造而推行智能制造，不要刻意追求数字化，想清楚企业的痛点、自身未被满足的需求。数字化首先是工具，其次才是目标，争取用20%的资金投入，解决80%的基本问题。
从目前行业里的成功案例来看，注塑企业不必过多追求设备的先进性（自动化），可在信息化的基础上，逐渐转向数字化。简单来说在一定的基础上先进行数字化，反向带动自动化，逐步实现智能化。针对个别投入大、难度高的环节，等到管理水平达到一定阶段以后再去尝试，可以尽可能降低风险。
在推进注塑企业实现智能制造和数字化转型的过程中，泛盾注塑云从生产现场管理到生产决策管理场景，搭建多接入、广覆盖、可视化的数字化协同管理平台，覆盖从订单下达到成品交付的全过程，提供包括生产数据采集及智能分析、一键智能排产及调度管理、物料管理、成品及半成品管理、设备监控、模具生命周期管理、质量追溯、供应链管理等，管控整个生产过程，提高注塑车间的数字化管理水平，实现溯源制造、透明制造、敏捷制造，从而提升整个工厂的智能制造水平。
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