上一期我们解析了五大故障，今天，我们继续解析。
1、冷却不好、水道漏水
产品的质量和生产均会受到模具的冷却成效的影响，如果冷却不好，成品就会出现收缩大、收缩不均匀的情况，进而导致产品出现翘面、变形的现象。另一方面，模整体或局部过热，就会使模具不能正常成型，进而停产。严重的时候，还会使顶杆等活动件热胀卡死、损坏。冷却系统是根据产品的形状而设计、加工的，不可以由于模具结构复杂、加工困难而省去这个系统，在大中型模具加工中就更是如此。
2、滑块倾斜，复位不顺
一些模具由于受到模板面积的限制，导致导槽长度过小，抽芯动作完毕后，滑块露出导槽外。在抽芯后阶段、合模复位初阶段，这样都容易使滑块倾斜，在合模的时候就更是如此，滑块复位不顺，就容易损伤滑块，还可能导致压弯破坏。通常情况下，在完成抽芯动作后，滑块应留在滑槽内的长度大于导槽的2/3。
3、定距拉紧机构失灵
通常，摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构都是用于定模抽芯、某些二次脱模的模具中。这是由于此类机构在模具的两侧面成对设置，该机构的动作要求同步，合模时，同时搭扣，开模时，同时脱钩。该机构一旦不同步，就会使被拉模具歪斜，进而损坏。通常要求该机构的部件强度和抗磨损性能较好，而且该机构的部件调整困难，使用时间较短，所以应该减少使用。
4、注塑模具中排气不畅
在注塑模具中通常会有气体产生，这是什么原因呢？
这是由于浇注系统和模具中留有空气，有些原料含有水分，但是，却没有被及时排除。这些水分在高温下，就会气化成水蒸气。由于在注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料就会发生分解，产生气体，塑料原料中的某些添加剂挥发，或者相互化学反应生成气体。
如果注塑模具存在排气不良的情况，就会影响到塑件的质量，还会带来一些其他危害，例如：在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体。如果无法及时排除气体，就会使溶体填充困难，从而导致注射量不足，无法充满模具的型腔。如果存在气体排除不畅的问题，就会使型腔中气压升高。并且在一个压缩程度下，渗入到塑料的内部，造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量问题。
由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化、烧焦现象。型腔中气体的阻碍会减慢充模速度，从而影响成型周期，减慢生产速度。
这些就是在注塑模具中常出现的故障，相信经过小编的解析，你已经了解到了。
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