产品设计一定要严谨，不要放过每一个结构细节，在进行模具设计之前一定要做结构手板来验证各个零部件之间的装配情况，有没有干涉，哪些地方需要补强等。但是，事实上在后期试模或产品试产后才发现之前的设计有点瑕疵，或者模具设计的配合精度把控不够，或者因为某些器件的变更，从而导致模具需要修修补补，这就引出了本文所要讲到的“囧事”，产品零件上的加胶与减胶。
结构设计上的加胶与减胶对应着原有模具型腔上的相应修改。
知识点拨：模具一般包括凸模和凹模（或动模和定模）两部分，两者合拢时将塑胶材料注入模具型腔成型，分开时使制件脱离。
1、结构设计上的加胶
要实现结构设计上的加胶，通常需要在原有模具上修改模具，对模具型腔的对应位置进行减料处理，使注塑出来的塑胶件相应的位置增加材料，实现“加胶”效果；结构设计上的减胶，从这个意义上来看则相反。
结构设计上的零件“加胶”，其相应的改模操作是相对容易的，通常只需根据设计要求在模具型腔上相应的位置处进行CNC或放点加工即可搞定。
事实上，在模具加工上，对于一些配合位置，一些有经验的模具加工师傅在加工精度的等级上稍微保守一点，留有以后零件“加胶”的“几条丝”的盈余操作空间。
2、结构设计上的减胶
零件减胶比零件加胶造成的改模作业要复杂得多，在零件上“减胶”，很直观的操作方法就是在模具上加钢材等材料。在模具上加材料可不是那么容易的一件事情，这是会让结构设计师“头痛”的一件事情，有时会造成较大的产品成本或损失。
结构设计上的减胶要根据具体情况灵活采用适宜的模具处理方法，主要有以下几种情形。
1）如果零件“减胶”量很少
这是产品伤害较少的情形，常规的处理方法是可以在模具上进行烧焊，再进行CNC或放电加工，缺点是容易在模具上留下焊疤，影响产品成型后表面平整度，如果烧焊量过大或烧焊技术水平不过关，那么极易影响模具的质量，造成模具的变形，降低模具的使用寿命。
2）如果零件“减胶”稍大
零件“减胶”稍大时，且减胶位置不是外观面时，还是可以尝试烧焊。但是在多数情况下，烧焊是不能满足的，此时常用的处理方法是在模具上将零件需要“减胶”的位置巧妙挖槽，植入钢材镶件，然后再对该位置处进行CNC或放电加工，缺点同样是会留下“痕迹”。
3）如果要求模具精密，且模板足够厚。
在这种情况下，可以将模板进行降面处理，再根据型腔要求进行CNC或放电加工等，这样的好处是模具不会留下疤痕，可以做到和正常模具一样，缺点是改模加工量大，甚至相当于开一套新模了。
4）模具报废，推倒重来
以上几点都做不到的话，那么就没有什么更好的办法了，模具模板报废，重新对这部分进行重新开模。
产品结构设计工程师在进行产品设计时一定要考虑周全，尽量考虑评估后续可能发生的异常，做好结构仿真和结构手板验证工作，尽可能地使产品设计和模具结构一次性成功，避免后续对模具进行修改。
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