针对汽车外覆盖件翻边过程中出现的回弹问题，改进传统回弹补偿方法，从工艺方案上进行改善，通过增加托料芯装置，控制板料翻边时的状态，调整回弹。以汽车行李箱盖外板设计压料翻边的工艺为例，翻边时回弹控制良好，避免了A面补偿带来的表面质量缺陷，可为车门外板或发动机外罩等外覆盖件的冲压成形提供参考。
汽车外覆盖件的回弹补偿是冲压成形中的难点，采用常规的回弹补偿方法容易使制件外表面产生缺陷。制件表面重构后，随着表面曲率和弧长的变化，造成制件轮廓尺寸发生偏差。常规的回弹补偿方法使型面补偿后的回弹值在检测公差内，当制件回弹大时，表面曲率得不到保证。汽车外覆盖件生产过程中，很多模具厂商一般采用压合总成对制件回弹进行改善。
行李箱盖外板是汽车车身最重要的外覆盖件之一，其成形质量直接影响整车的外观质量和与其他零部件的匹配程度。随着各大汽车主机厂对制件成形质量要求的提高，汽车外覆盖件的尺寸要求也越来越高，其回弹控制已成为行业研究的主要方向。现通过采用不同的冲压工艺方案，解决汽车行李箱盖外板的回弹问题。
冲压工艺及回弹分析冲压工艺分析图1某车型行李箱盖外板结构
图1所示为某车型行李箱盖外板结构，最大外形尺寸为mm×mm，制件厚度为0.7mm，采用4道工序冲压成形（见图2），冲压工艺为：OP10拉深；OP20修边+冲孔；OP30翻边；OP40冲孔+翻边。
图2某车型行李箱盖外板成形工艺方案
02回弹结果分析按常规工艺方案设计，利用Autoform软件进行成形及回弹分析，回弹分析结果如图3所示。
（a）OP10拉深工序
（b）OP20修边+冲孔工序
（c）OP30翻边工序
（d）OP40冲孔+翻边工序
图3常规工艺回弹分析结果
由图3可知，OP10拉深工序中，型面充分拉深后，回弹不大；OP20修边+冲孔工序中，切除大部分废料后，板料内应力释放比较均匀，制件整体回弹量较小；OP30翻边工序中，翻边后板料的应力发生变化，回弹较大；OP40冲孔+翻边工序的回弹稍有增加和变化，主要与OP30翻边工序的回弹有关。常规工艺翻边成形如图4所示。
图4常规工艺翻边成形
1.压料芯2.下模3.翻边凸模4.板料
翻边成形时，压料芯压住板料，翻边凸模向下运动进行翻边。从图4中可以看出，在翻边过程中板料的翻边区域处于自由状态，翻边后相对于型面主面产生了较大的回弹。
减小翻边回弹的工艺2从上述回弹分析结果来看，翻边是产生回弹的主要因素。常规回弹控制手段是将拉深补偿设为负回弹，翻边后应力释放使板料成形为制件最终状态。但是汽车行李箱盖外板的型面回弹复杂，过大的补偿量会使制件外表面曲率无法保证。回弹的控制需从改善翻边工艺进行，图5所示为改进后的压料翻边机构。
图5改进后的压料翻边机构
1.氮气弹簧2.导向导板3.平衡块4.托料板
图6改进后翻边工艺成形过程
1.压料芯2.下模3.翻边凸模4.托料芯5.板料
改进后翻边工艺成形过程如图6所示，翻边时，压料芯压住板料，翻边凸模向下运动，与托料芯将翻边区域板料压住，再进行翻边成形。由图6可知，在整个翻边过程中，板料始终处于锁死状态，保证翻边过程平稳，同时改善转角区域变形和起皱缺陷。
（a）OP30翻边工序
（b）OP40冲孔+翻边工序
图7压料翻边工艺回弹分析结果
利用Autoform软件对改进后的翻边成形工艺进行模拟分析，其设置参数保持不变，回弹分析结果如图7所示，图8所示为实际生产的测量部位，测量结果如表1所示。
图8压料翻边工艺测量部位
由图7、表1可知，改进翻边工艺后，通过压料改善了常规翻边工艺翻边时因残余应力导致的回弹，制件的回弹得到明显改善，翻边后应力分布均匀，能满足制件公差需求。
表1压料翻边工艺现场实测结果mm
▍原文作者：奚道俊，韩小后
▍作者单位：富士瑞鹄技研(芜湖)有限公司
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