从18世纪60年代兴起的工业1.0开始，压铸机械经历了人力带动1.0、液压马达驱动2.0、电子信息技术自动化控制的技术革命3.0时代。进入21世纪，工业4.0将压铸机械带入了智能制造、数字化时代，“智能工厂”“智能生产”成为新的发展方向。力劲集团的压铸机、装备创新与研发、绿色生产、压铸管理系统等多领域也紧随时代步伐进一步升级。
年，力劲集团在香港成立，从年研制上市第一台热室压铸机到年自主研发成功全球领先的吨超大型智能压铸单元，历经40年努力，力劲构建了完整的压铸装备智能制造体系，为汽车、通信、家电、消费电子、物流、日用品等领域的产品制造提供大型结构件、精密件的智能化压铸生产解决方案与技术指导服务。
近年来，传统产业数字化速度不断加快，力劲集团致力于推动铸造企业两化深度融合，攻克大型、高端、关键件铸造技术，大幅降低铸造能源消耗，实现大型、复杂、高精度及特种功能铸件的高质、高效生产，促进传统制造产业技术升级和绿色可持续发展。
从压铸单机到高度集成化智能化压铸单元的技术演进
我国初始的压铸生产主要依靠进口设备，力劲集团在上世纪80年代末进入内地市场后，实现了民营企业自主研发国产设备进行民用品生产，力劲压铸机对中国摩托车、汽车产业自主生产起到了一定的推动作用。如今，随着传统汽车、新能源汽车及电子通信产业的跨越式发展，高端压铸装备的需求也越来越大。与此同时，汽车及通信类压铸件，也对设备的性能与生产模式提出了更高要求。截至年，力劲集团可实现生产锁模力80-0KN的压铸装备，广泛应用于各行各业。高效智能压铸单元，包含压铸主机及周边取件、喷雾、碰渣、水冷、切边、打标、模具点冷、抽真空、除尘等多种设备，通过力劲自主开发的集成控制程序，能够实现各模块的高效协作，从而实现镁、铝、锌等合金产品的成型生产。
如何实现压铸企业智能化生产，是力劲多年来的科研攻克重点。基于生产成本、人工成本、产品合格率、生产效率、设备开机率、维修率、绿色生产等企业
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