8月15日，适创科技发布《一体化压铸数字技术白皮书》，对近年火热的一体化压铸技术在汽车应用上的前景与难题进行了系统性总结，阐述数字工具如何能够普惠一体化压铸，让企业更快实现数字化升级。白皮书也立足于当前一体化压铸与计算机仿真技术的发展现状，展望未来智能制造的趋势方向，加速国内车企迈向产业新阶段。
这是业内首次从数字技术的角度，描绘了一体化压铸对汽车产业链带来的变革和挑战。
一、数字技术在一体化压铸中的价值
新能源汽车的轻量化需求紧迫，一体化压铸是实现它的必要手段，它将大规模取代以往在车身设计组装过程中主流的冲压焊接工艺，实现10%以上的减重，成为汽车生产环节的重要革命。同时，一体化压铸也能帮助企业显著降低汽车件生产所需的时间和人工成本，最低甚至可达到原本的十分之一，实现降本增效。
但在现阶段，一体化压铸的快速普及也面临不少难点。它不仅极限挑战了现有的设备性能，也颠覆了从生产材料、设计、工艺到质检等一系列环节的传统工程经验。由于模具体积扩大十倍不止，金属液对温度、真空吸收等参数变化比以往更加敏感，按照传统的生产模式，力学特性很容易达不到要求，这在强度要求较高的汽车结构件上是不可接受的。
并且，一体化压铸也杜绝了传统的多次试错空间，一体化压铸件的最大特点是尺寸巨大、壁厚较薄且不均匀、形状复杂，所需的设计复杂度和计算量达到新量级，生产端理应需要更多时间去适应。但市场对一体化压铸的生产需求节奏不仅没有变缓，反而还在持续加快。因此，若是仅靠人和设备暴力试错，试图摸索到平衡点，不仅成本高昂，也和市场需求脱节。
白皮书认为，面对已进入无人区的一体化压铸，数字技术将从原来的辅助技术变为主导因素。随着算力规模、计算机图形学、人工智能等技术的不断进步，数字技术可以对一体化压铸设计方案进行预测和优化，助力企业解决生产中遇到的问题，甚至可以实现自动的智能设计。
二、数字技术面对难题时的解决能力
在一体化压铸的生产过程中，数字技术可以从结构设计、工艺设计、质量检测等多方面入手，提高生产成功率以及铸件的可靠性。
一体化压铸的难点之一是模温系统，大型模具若没有达到热平衡状态，将对金属液的填充成型形成巨大障碍。但传统监测机制首先
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