这期主讲；
1弯曲变形过程分析
2弯曲件质量分析及控制
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能根据弯曲件的废品形式分析其产生的原因，熟悉解决的措施。
能完成典型弯曲件的工艺与模具设计。
弯曲定义
弯曲是指在冲压生产中，利用模具将制件弯曲成一定角度和形状的加工方法。
1弯曲变形过程分析
1弯曲变形过程
V形弯曲件的弯曲过程
弯曲方式
2弯曲变形特点
弯曲毛坯的横截面变化情况
弯曲变形区的变形特点
工件分成了直边和圆角两个部分，变形主要发生在圆角部分，圆角是弯曲变形的主要变形区。
变形区变形不均匀：外区切向受拉伸长；内区切向受压缩短，出现应变中性层——变形前后长度不发生变化的金属层。
变形区厚度变薄，η＝t’/t≤1，变薄程度与r的大小有关。
横截面的变化：宽板不变，窄板内区变宽、外区变窄。
3弯曲变形区的应力应变状态
2弯曲件质量分析及控制
2.1弯裂
2.2回弹
2.3偏移
2.4板料横截面的畸变和翘曲变形
2.5变形区变薄和弯曲件长度增加
……
2.1弯裂
弯裂是指弯曲变形区外层材料产生裂纹的现象。
产生弯裂的主要原因是弯曲变形程度超出被弯材料的成形极限。
弯裂可以避免。
1.弯曲变形程度
最小相对弯曲半径是指板料弯曲时最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径与板料厚度的比值
影响最小相对弯曲半径的因素：
1)材料的力学性能：塑性好，rmin/t小。
2)板料的纤维方向：弯曲线与纤维方向垂直，rmin/t小
3)板料的表面质量和侧边质量：表面质量和侧面质量好，rmin/t小
4)板料的厚度薄：rmin/t小
……
3.最小弯曲半径的值
见表4-2
弯曲工艺各参数定义：
（1）弯曲变形区的内圆角半径r称为弯曲半径。
（2）弯曲半径与板料厚度的比值r/t称为相对弯曲半径。
（3）弯曲时板料最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径Rmin。
（4）最小弯曲半径与板料厚度的比值称为最小相对弯曲半径rmin/t。
（5）制件被弯曲加工的角度，即弯曲后制件直边夹角的补角α1称为弯曲角。
（6）弯曲后制件直边夹角的对角α称为弯曲中心角。
（7）弯曲后制件直边的夹角θ称为弯曲件角度。
4.控制弯裂的措施
（1）选择塑性好的材料进行弯曲，对冷作硬化的材料在弯
曲前进行退火处理。
（2）采用r/t大于rmin/t的弯曲。
（3）排样时，使弯曲线与板料的纤维组织方向垂直。
（4）将有毛刺的一面朝向弯曲凸模一侧，或弯曲前去除毛
刺。避免弯曲毛坯外侧有任何划伤、裂纹等缺陷。
2.2回弹
弯曲回弹是指弯曲件从模具中取出时，其形状和尺寸变得与模具不一致的现象，简称回弹或弹复或回跳。
回弹的原因是塑性弯曲时的总变形是由塑性变形和弹性变形两部分组成，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失。
1.回弹的表现形式
（１）弯曲半径的改变，由加载时的rp变为卸载时
（２）弯曲件角度的改变，改变量：
2.影响回弹的因素
1）材料的力学性能:屈服极限越大、硬化指数越高，回弹量越大；弹性模量越大，回弹越小。
2）相对弯曲半径:越大，回弹越大。
3）弯曲中心角:越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹增加。
4）弯曲方式：校正弯曲的回弹比自由弯曲时大为减小。
5）工件形状：形状越复杂、一次弯曲的角度越多，回弹越小。
6）模具结构：带底凹模的回弹小。
3.减少回弹的措施
（1）改进弯曲件的设计并合理选材
1）尽量避免选用过大的r/t。
2）尽量选用屈服极限小、硬化指数小、弹性模量大的板料进行弯曲。
（2）采取适当的弯曲工艺,改变变形区的应力应变状态。
1）采用校正弯曲代替自由弯曲。
2）采用拉弯工艺
3）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。
（3）合理设计弯曲模
1）补偿法
2）将模具做成局部突起
3）软模法
2.3偏移
偏移是指弯曲过程中板料毛坯在模具中发生移动的现象。偏移的结果使弯曲件两直边的长度不符合图纸要求，因此必须消除偏移现象。
1.产生偏移的原因
（1）弯曲件坯料形状左右不对称。
（2）坯料定位不稳定，压料效果不理想。
（3）模具结构左右不对称。
2.控制偏移的措施
1）选择可靠的定位和压料方式，采用合适的模具结构
2）对于小型不对称的弯曲件采用成对弯曲再剖切的工艺
2.4板料横截面的畸变和翘曲变形
2.5变形区变薄和弯曲后长度增加
使得弯曲件毛坯尺寸难以精确确定。
弯曲模设计步骤是先设计弯曲模，再设计落料模。
4.3弯曲工艺计算...........
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