吹风机风筒产品见图1，产品最大外形尺寸为91.5mmx61.30mmx52.95mm，塑件平均胶位厚度2.50mm，塑件材料为PP，缩水率为1.，塑件质量为29.10克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。
图1吹风机风筒产品图
产品的形状很像牛仔帽，底部为规则的圆形，圆周有3处圆弧状凸起扣位，沿圆周呈゜均布。沿圆周另有3处凸台，但没有形成出模倒扣。上端呈扁平形，两头翘起，似尖尖的小船。对于这样的产品形状，有经验的模具设计者一看则知，产品造型看似简单，但模具结构却相当复杂，外面需滑块，内部需内滑块。由于两端翘起的形状，即使没有3个圆周的止扣，外形也需要设计滑块，内部也同样应做内滑块。此产品的内圆直径最大仅53.34mm，但是，单个内滑块的行程即需15mm，现需两个内滑块，总行程则为30mm，再加上两个内滑块自身的厚度，内部空间则非常紧张，此即设计此副模具的最大难点。
图2吹风机风筒模具外形图
图3后模滑块组合图
图4前模斜弹滑块
图5二次顶出分析
塑件造型初看很简单，但是模具属于复杂模具，稍有不慎极易出错。模具设计时首先需要进行模具的开模方向分析。结合浇口，顶出和分型面结合的方法，选择圆形位置处在后模，扁口处在前模的开模方向。
模具设计排位为1出2，直线型排列，便于两个型腔的前模斜弹滑块作在同一个滑块上，见图5.流道开在两个滑块上各占一半，需要注意水口料需要定位，不能被粘在任一个滑块上。在水口料的底部增加了一个顶针，顶针上需要磨出圆锥形，便于水口料定位。
模胚为非标模胚DI,顶针板两侧分别设计防尘板。并设计长的吊模梁。如图2所示。出口欧洲的模具，客户均要求设计长的吊模梁，并用油漆涂成红色。
塑件出风口为扁口，内部模芯无法从后模脱出，因此必须设计内滑块。为此设计了浮动模板进行内滑块脱模。特别需要指出的是在两端扁口的定模部分，分别设计了两个小镶件，用来解决内部空间不够，内滑块没有足够的空间脱出倒扣的问题。设计小滑块后，内滑块长度减小，有效地解决了问题。
开模后，前模斜弹滑块首先使塑件外形脱模。后模的脱模结合二次顶出解决了此问题。内滑块的铲机设计在上层顶针板上，共有三个铲机，中间的一个铲机为两个型腔公用。首先注塑机顶棍顶动上层顶针板，带动上层顶针板及内滑块的铲机、浮动板等与中间镶件脱开。继续顶出，在扣机的作用下，下层顶针板停止向前移动，上层顶针板继续推动内滑块完成内部抽芯。
在前后模及前模斜弹滑块上均设计了足够的冷却回路。在前后模面板和底板均设计了隔热板，防止模具与注塑机进行热交换，保证注塑正常进行。
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