前面对严重影响成型质量的几大重要参数及各参数设定的原则进行了说明,本节着重讲解一套新模的成型条件该怎样去设定.及探讨什么样的成型条件为最优化的条件.
成型一循环的动作可分为:
3.4.1成型条件设定的基本步骤
一.料温设定
1.首先我们要确定原料是否有充分的干燥,找到适当的成型温度,我们初始温度的设定前一定要认真了解该原料的物性,取出建议之中值温度.
2.当温度到达之后,手动空射塑料,观察其表面,如原料呈显光泽有弹力,无气泡,连续之状态说明较恰当.
3.我们现使用的机台料管分为三段,料管前段的计量段,中间部位的压缩段,靠近下料斗出的储料段.如果在计量段设定温度值为X度,那么压缩段设定的温度即为X-(5-10)之间较合适,储料段应在X-(10-20)之间
4.在原料的确认中,大家一定要注意到材料停留的时间,如超其15分钟,其材料应判为不合格之材料,需重新干燥.在手动加料过程中,应该尽可能减少材料在空气中停留时间,加料完毕后,一定要将密封圈盖好,卡上卡扣,我们常用的干燥好的材料在空气中若超过3分钟,其含水率即恢复为原值.
二.背压及转速的设定.
1.设定背压::背压即是塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力.其作用是:提高熔体的比重,使熔体塑化均匀,使熔体中含气量降低,提高塑化质量.
2.设定转速:即塑化过程中螺杆熔胶时的转速,我们设定时,一般是由低到高逐渐调整,,此参数是影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强.
三.射出压力及速度的设定
射出压力是指螺杆前端射出口部位发生之最大射压力.在设定时,采用成型机最大射出压力之60%压力,30-80MM%之射出速度来寻找其产品饱模所需要的计量行程.一般要观察实际的射出峰值压力有无超出设定值,一般我们要求实际值低于设定值—kgf.再成型过程中,计量尾端的压力呈下降趋势为最佳,可防止压力波动而引起射胶余量不稳定迹象.
射出速度:是指熔塑料从喷嘴注射到模具中的速度.我们设定速度的原因是在保证制品质量的前提下尽量选择高速,以缩短成型周期,但在设定时,我们要清楚高速虽然可以增加原料流动长度使制品质量均匀,但速度提高也会处使充填压力提高,而使产品撑模,产品毛边,甚至会因速度过快而导致产品烧焦.
在初始成型参数确定后,将保压设为0状态,逐步增加计量,作短射样品,寻找产品总计量,当产品饱和近95%状态下,观察产品流动状态,是否存在流动层(流动层是指塑料材料进入成型模腔内,从中央向模具璧面呈扇形状向前流动,而靠近璧面两侧的树脂会因模温的影响讯速冷却停止流动,在固化层中间还可继续流动的部分称为流动层.)
那么我们辨别流动层的方法可以通过饱和95%状态下的样品,观察表面有无明显收缩痕.如果没有,说明产品前端已完成固化停止了流动,即没有了流动层,此时不管怎么设定保压,对制品前端的缺陷均无大改善,仅会增加浇口处的饱和甚至毛边发生,此时我们可以增加料温,提高模温来改善其原料流动,或提高射速,增加压力来增加流动,如速度,温度已达上限还无流动层存在,则一定要检讨模具浇口大小及位置,如果有流动曾在,则存在95%-98%状态取适当位置为切换位置,进行保压.
四.保压压力及时间的设定
保压设定:从模型腔填满塑料,继续施加于模腔塑料上的注射压力,直至浇口完全冷却的一段时间,需要靠一个相当高的的压力支持,这个压力叫保压.我们初始保压的设定一般依据最大射压的50%进行加减,那么保压得大小及时间的长短与料温,模温及浇口的大小形状,产品投影面及璧厚有直接关系,即浇口尺寸大,投影面大,肉较厚者所需保压时间长,那么我们一般:
第一段作用在产品表面或前端,第二段作用在中间部和内部,第三段作用在浇口周围.那么此时我们的产已经完全饱和,我们认真仔细观查产品有几处不良缺陷,当确认缺陷后,再重新做短射样品(此时保压为0),分别找到各缺陷所在的点,将其分断,然后认真分析各种不良所产生原因,再逐个问题进行速度配合并设定其上限和下限,最后取其中值,定为最佳条件.
五.冷却时间的设定
最后设定产品冷却时间,因为冷却时间是周期时间的重要组成部分,所以我们设定原因为保证产品质量的前提下尽可能短.
3.4.2最佳成型条件的定议
当我们设定完成型条件后,如何判定它为一个稳定的成型条件?知道如何设定一个稳定的成型条件才是一名合格的成型技术员
设定方法:
1.观察已经饱和之产品,查看不良缺陷.
2.再重做短射样品(保压为0)找到各个缺陷产生的位置.
3.将其分段,然后认真分析各种不良现象所产生的原因.
4.找到影响该缺陷的重要参数设定其上限及下限
5.最后取其中间值.为最佳条件.
最佳成型条件:
一般来说,产品质量的稳定性,机台生产的稳定性,并对机台与模具的磨损程度控制到最小的限度,且工作效率保持最佳状况(成型周期最短),这是每一位经营管理者都
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