PFMEA第一步：规划与准备步骤的主要目标是：
1、确定项目；
2、项目计划；
3、确定项目的范围，分析中包括哪些过程，不包括哪些过程？
4、根据经验和教训确定基础FMEA;
5、作为结构分析的基础；
工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程包括：接收过程、零件和材料储存、产品和材料交付、制造、装配、包装、标签、成品运输、储存、维护过程、检测过程以及返工和返修过程等。DFMEA项目明确后，应当立即制定PFMEA的执行计划，在制定项目计划时，组织还需考虑适用的顾客的特定要求CSR的进展情况，PFMEA的七步法的过程应纳入项目计划中。PFMEA分析的第二步，结构分析，识别分解制造过程，将过程分解为过程步骤和作业要素，使用过程流程图和结构树图来完成结构分析，为功能分析提供基础。左边的图就是过程流程图，右边的图就是结构树图。结构树是按结构层次排列系统元素，将制造系统分解为过程、过程步骤及作业要素，并通过结构连接说明关联关系。过程查验的最基础层次，是传统的4M，也就是人、机、料、环；人是操作工、机是设备、工装、夹具、模具、工装等；料是间接物料，环是环境。将制造系统分解为过程、过程步骤及作业要素，过程可以理解为工厂常说的工序，如组装流水线。过程步骤可以是工位，也一个系列的动作，有目的活动，它改变了产品特性，如果不改变产品特性，它改变了产品状态，如产品位置、方向等。如涂装工序中的清洗这一过程步骤，清洗这一过程步骤使产品表面清洁，这个过程步骤没有改变产品特性，但改变的产品的状态，达成工艺目的。如示例上的“上料”，只是改变了产品的位置及数量。再将过程过程分解至作业要素，包括了人机料环等因素。
PFMEA第三步功能分析，将功能、产品特性与过程特性适当的分配给过程、过程步骤及作业要素。PFMEA功能分析的工具有功能网、参数图。功能是过程或过程步骤的输入转化为输出有意图的联系，其输出满足某一任务。功能描述了过程或过程步骤的目的，每一个过程或过程步骤可能有多个功能。功能满足了设计意图或工艺要求，有一些过程步骤改变了产品特性，如表面粗糙度，达成了设计意图，有一些过程步骤没有改变产品的特性，但满足了工艺要求，如涂装的清洗工步，达成表面清洁的工艺目的。功能必须是可测量的，因为不可测量就没有失效。功能描述推荐的短语格式为：一个“行为动词”后加一个“名词”，功能应该是“现在时态”，并使用“动词”加“名词”的基本形式，在PFMEA中过程或过程步骤的名称就是功能，如钻孔、涂胶、插销、焊接支架等。PFMEA的第四步失效分析的目的是识别失效原因，失效模式及失效后果，并使用失效网显示它们的关系以进行风险评估，DFMEA失效分析的工具是失效树、失效网。
大家都说，失效不是头脑风暴出来的，那到底是如何分析得出的呢？失效是从已知的功能推断出来的，我们PFMEA中的功能中推断出七种失效类别，一个功能不一定会出现所有的七种失效，但要考虑以下的七种失效类别。过程功能丧失，如：操作未执行、上料时遗漏零件；部分功能，如：操作不完整，上料时未将零件放到位；过程功能降低，这个在PFMEA中不适用，不存在DFMEA一样的可靠性；过程功能超出预期，如：太多，太高，上料时零件放在太多，间歇过程功能，如：操作不一致，运行不稳定，上料时多时少，不稳定，非预期功能，如：操作错误，安装错误零件，上料零件型号错误，过程延迟功能，如：操作太迟。喝咖啡时的加糖，按以上七种失效分析如下，过程功能丧失：未加糖，部分功能丧失：加糖太少了，过程功能超出预期：加糖太多了，间歇过程功能：加糖不稳定，时多时少，非预期过程功能：加错型号的糖，过程功能延迟：糖加晚了。PFMEA第五步风险分析的目的是，针对失效原因确定预防措施和探测措施，通过评估严重度、发生度、探测度来评估风险，并得到采取行动的优先级。预防措施是针对失效原因，让失效原因不发生。PFMEA的预防措施分为两大类：第一类是过程规划，进行工艺参数设计，利用最佳的工艺规划，通过稳健性过程设计，遵照现行的过程设计指南。如焊接工艺中，采用试验设计优化到最佳的工艺规划。第二类是生产过程控制，针对过程特性和过程特性的变差来源进行有效的控制，也就是针对4M人机料环等变差来源进行控制。“人”是操作工的操作要领，使用标准化的作业控制；“机”是设备的精度和状态，通过预防性和预测性保养进行控制；“料”是间接物料的技术参数和质量特性，如机加工的切削液的浓度下降，采用定期补加的措施。“环”是环境温湿度，通过基础设施来保证。PFMEA第六步优化，确定行动，降低风险并评估优化措施的有效性。优化措施的顺序，优先考虑减少失效后果的严重度，其次考虑降低失效原因的发生度，然后考虑增加探测措施以增加探测能力。首先我们来确定个问题，是否可能降低严重度？如何降低严重度？我们不能一概而论，应分析PFMEA的四类客户，重新定义过程失效对客户的影响，一般来说，外部客户（OEM／经销商）、产品最终用户的功能失效通过DFMEA传递给PFMEA，DFMEA的失效原因是PFMEA的失效模式，最终用户的失效后果是车辆用户将注意到什么？感觉，听到，闻到什么，比如车窗提升得太慢，这是基本功能下降，评价为8分，一旦定义下来，不论工艺如何变化，无法降低其严重度；但对于内部客户（下一步操作/后续操作），可以通过工艺变更，减少其严重度。假设在工厂中检测到缺陷引起的失效模式的影响，包括采取了什么行动，如报废，返工等，比如：对当前工厂受影响的产品%报废，按PFMEA严重度评分表，可以评为８分，通过工艺变更，产品可以不用报废，只需在线返工。这样我们可以评分为６分。例如人工组装可能导致操作工手部受压伤，通过工艺变更改为机器人作业，那严重度就降低了。PFMEA第七步：结果文件化，针对FMEA分析的结果进行总结和交流。包括与客户进行沟通，与管理层进行汇报。FMEA报告可用作公司内部或公司之间的沟通使用。该报告不应取代对PFMEA细节的评审。它是PFMEA团队的总结，以确认每个任务都已完成、并评审分析结果。文末附鲜老师新版PFMEA系列文章链接。
作者简介：
鲜万世：TUV莱茵FMEA资深专家之一，著名
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