一、塑胶外壳的工艺分析
在塑胶模具设计之前，工程师应分析研究塑胶外壳是否符合注塑成型的加工原理，需要与塑胶外壳的设计者仔细研讨，直到达成共识。其中包括对塑胶外壳的几何形状、尺寸精度以及外观要求，进行必要的讨论，尽量避免塑胶模具制造中不必要的繁杂。
二、塑胶模具结构设计
一套合格的塑胶模具，不仅需要有精度高的加工设备和熟练的塑胶模具制造技术员，另外一个非常重要的因素就是要有超高的塑胶模具设计，特别对于复杂的塑胶模具，塑胶模具设计的好坏占模具质量的80%以上。
一个优秀的模具工程师设计是：在满足客户品质要求的前提下，使塑胶模具加工成本低、加工难度小和加工时间短。
要做到这一点，不仅要完全领会客户的要求，还要对注塑机、模具结构、加工工艺和模具厂自身的加工能力等清楚了解。
因此，要提高塑胶模具设计水平，应做到以下几点：
1.弄懂每套塑胶模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。
2.在设计时多参考以前相似的设计，并了解在其它相似的塑胶模具加工和注塑生产时的情况，吸取其中的经验和教训。
3.多了解注塑机的工作过程，以加深塑胶模具和注塑机的关系。
4.到工厂车间了解注塑工艺，认识每种模具注塑的特点和局限性。
5.了解自己设计的模具的试模结果和改模情况，吸取教训。
6.在设计时尽量采用以前比较成功的塑胶模具结构。
7.多了解塑胶模具入水对塑胶外壳产生的影响。
8.研究一些特殊的塑胶模具结构，了解最新的塑胶模具技术。
三、确定塑胶模具材料和选择标准件
在塑胶模具材料的选用时，除要考虑塑胶外壳的精度和质量外，还要结合模具厂的注塑加工及热处理的实际能力给予正确的选择。此外，为了缩短制造周期，尽可能地利用现有的标准件。
四、零件加工与模具组装
塑胶模具的精度除在设计时给予最佳的结构与合理的公差配合之外，零件加工与塑胶模具组装是至关重要的。因此，加工精度与加工方法的选择在塑胶模具制造中占有绝对主导地位。
成型塑胶外壳的尺寸误差主要由以下几个部分组成：
①塑胶模具的制造误差约为1/3
②塑胶模具磨损造成的误差约为1/6
③塑胶外壳成型时收缩不均所产生的误差约为1/3
④预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差约为1/6
所以，为塑胶模具制造误差，首先应提高加工精度，随着数控机床的使用，这一问题已经得到了很好地控制。另外，为了防止模具磨损、变形而引起的误差，在加工精度要求较高和塑胶外壳产量较大的模具时，对其型腔、型芯等关键零件应采用淬火处理。在中大型模具中，为了节省材料和便于加工及热处理，塑胶模具设计时应尽量采用拼镶结构。
为了解决塑胶外壳收缩不均和预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差，在塑胶模具制造时一般选用塑胶外壳公差的1/3，作为塑胶模具的制造公差，其目的是为了给以后的成型过程留有较大的调整余地，以解决成型过程所造成的误差。
五、塑胶模具试模
一套模具从设计开始到组装完毕，只不过完成其全部制造过程的70%-80%。对于预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差，脱模的顺利与否，冷却效果如何，尤其浇口的尺寸、位置、形状对塑胶外壳精度及外观的影响等问题，必须通过试模来检验。因此，试模是检验塑胶模具是否合格及选择最佳成型工艺的一个不可缺少的重要步骤。
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