东风汽车有限公司东风日产乘用车公司（以下简称东风日产）基于专业的成本管理理论知识和丰富的成本管控经验，开发了集数据中心、计算中心、开发中心、应用中心和管理中心于一体的乘用车零部件成本管理中心，并有序、持续地进行更新、维护和优化，在此基础上，形成了全生命周期的零部件成本科学管控流程。
一、收集管理成本数据
1.分类梳理成本数据
成本工程师对整车各类零部件进行了专业化、系统化的梳理，并结合成本管理理论知识，梳理了成本底层数据结构。基于成本结构，成功制作了东风日产特有的标准报价表，包括报价汇总表、材料费报表、制造费报表、模具费报表、开发费报表等。该标准报价模板保证了后续数据调研和收集工作的高效性和完整性。
2.调研收集成本数据
通过对影响成本的底层数据单位，如设备信息、操作人员、生产加工时间、生产工序、良品率、返修率、辅料消耗、社会经济信息等的深入分析，明确了具体的数据收集方法、步骤、注意事项，以及输出物等内容。目前，通过供应商调研、零件解析、供应商报价分析，以及多渠道的经济调研，东风日产已成功地积累了四大类，共计百万份的数据文件。
3.高效管理成本数据
为实现对数据的高效管理，保证数据安全性，成本工程师自主构建了专业的数据文件管理系统。该系统通过梳理适合零件数据管理的检索框架，对不同数据文件的分类检索管理，实现了快速（6s）、准确（1/)的数据存放、调取、查询和更新；同时，该文件管理系统还具备RAID0级别的数据存储性能，以及与研发部门同级别的防泄密功能。
4.提炼更新成本数据
成本工程师对所调研收集的数据进行了归纳整理，并制作了各类标准数据模板，包括原材料数据库、构成件数据库、工艺设备数据库等成本数据源单位数据库模板。成本工程师对数以百万计的数据进行了归纳、整理、比较、分析，形成了标准化的数据库，为后续制作成本测算模型奠定了坚实基础。另外，在数据不断积累的过程中，成本工程师依据不同的数据要求，根据不同频次如每季度、半年等对数据进行更新维护、动态管理。
二、建立成本测算模型
1.成本前提因素
成本工程师总结了成本测算模型的主要前提因素，如零件生产时点，材料市况时点，零件生产地点、行业类别、规划产量。同时，也把零部件成本拆分成原材料成本、构成件成本、制造成本和利管费用四大部分。
2.基础模型
通过大量关联数据模拟分析，得出影响各项成本的参数。通过对参数的整理，形成了测算零部件成本的参数数据库，进一步建立了基础测算模块。当对新零件进行成本测算时，在确定相应成本前提条件之后，再输入相关成本信息，通过对数据库的调用和基础计算模块的运算，即可输出计算结果。
3.专家模式
为提高成本测算基础模型使用效率，降低其使用门槛，成本工程师基于成本测算基础模型计算逻辑，针对每种工艺和每类零件，在对供应商进行大量调研的基础上，找到由于每道工序生产加工时间导致当前零件加工的瓶颈工序，经过大量的成本试算和分析模拟，寻求最优加工工艺，找到合理的标杆成本。成本工程师结合自身在成本、技术、工艺等方面的专业知识，经过大量的模拟试算，不同维度的对比分析，总结出了不同类别工艺和零件的成本驱动参数，并建立相应的计算模块。基于此建立了不同工艺和零件的专家模式。
通过该专家模式的搭建，输入成本驱动参数，通过调用已整合的材料计算模块、工艺计算模块，可快速计算结果。因此，可将成本工程师多年的专业经验进行积累沉淀，固化为组织的成本管理能力予以传承，从而保证非专业人员及从事成本管理的新人也能够在短时间内输出高质量成本测算结果。
4.成本模型
成本模型必须随着工艺、技术变革同步进行更新、优化。另外，不同零件、技术、工艺的更新换代时间也不尽一致，如钣金、底盘类零件更新换代稍微平缓，电子类零件技术发展日新月异。成本工程师在保持对数据库持续更新的基础上，在调研供应商的同时，不断地寻求零件的最优生产工艺，选择以每12年的频次对成本模型进行更新、维护、优化。
三、开发零部件成本管理中心
1.成本数据中心
数据中心拥有强大的数据库体系，包含原材料数据库，构成件数据库，工艺设备数据库，以及行业信息数据库、工艺信息数据库和社会经济信息数据库等内容，其拥有对数据的快速检索和同步更新等功能，同时可保证文件数据的安全性。此外，还包含成本测算结果数据，标准报价表数据库等内容。
2.计算开发中心
计算应用中心主要包含计算中心和开发中心两大模块。计算中心主要包含计算文档的管理，基础模型的计算和专家模式的计算，同时具备结果输出功能；开发中心是进行成本驱动的制作，专家模板的开发、更新以及管理。成本工程师为了在该系统上随时实现对专家模板的制作、开发、更新以及管理等，联合软件开发商将IT语言转化成了成本工程师可进行自我编辑的模块，进而将现有和新增的成本模型进行系统化。
3.应用管理中心
应用中心主要是通过标准化、模板化的开发及对大数据的应用，实现了成本测算、报价导入分析等工作的批量化、自动化，以及行业竞争力的智能化分析功能。为解决同类工艺、零件的大量重复计算问题，通过模拟、总结、成本驱动参数标准化，开发了自动、批量测算工具。自动导入成驱动参数后，调用主测算工具可快速完成批量测算，更改某个前提条件可快速完成批量再计算，并可根据需要创建不同计算结果明细。
4.服务共享模块
通过专家模式的构建，实现了将个人经验固化为组织能力的转变；通过成本驱动参数及分析模板的构建，实现了非成本专业人士具备与专业人士同等评价能力的转变。通过共享中心的构建，进一步实现了组织之间的成本管控能力提升。
四、形成全生命周期成本管控体系
以基础数据、成本模型以及成本管理中心为基础，形成了对产品全生命周期各个阶段全方位的成本管控，使企业具备了在整车开发过程全生命周期的零部件成本管控能力，大幅提升了东风日产成本管理能力，如下页图所示。
1.制定成本规划
整车开发预概念阶段（产品早期规划阶段），成本管控部门需设定整车材料成本目标，各部门如研发、采购、商企、造型等需按照此目标进行产品设计、商品规划等活动。为了能有效说明整车材料成本目标的合理性和竞争力，一方面针对市场要求，结合公司收益指针，并考虑制造费用、销售费用、物流运输费用等因素，再反向倒推出整车材料成本目标。另一方面，通过车型开发的主要前提，如车型长宽高尺寸、发动机功率扭矩、变速箱型号、车型售价及定位人群等因素与零部件成本之间的关系，建立了相应的数据模型。通过此模型正向验证整车材料成本高度目标，同时将成本目标分解至各个相关部门。此模型的计算精度控制在±2%以内，能对整车材料成本目标进行有效验证，为经营层提供了良好的决策依据。若反向倒推与正向验证的结果存在差异，再联合各部门进行检讨，以确保整车目标的合理性。
成本管控体系建成后，成本工程师建立了装备配置成本评价模型，全方位地对整车装备配置进行成本评价，在确保成本目标达成的前提下，最大化地对装备配置进行优化组合，给产品规划提供了良好的决策基础。
2.设定成本目标
在新车概念阶段，根据研发人员提出的技术方案，应用零部件成本管理中心，进行精确的成本计算，验证其技术方案是否可以达成整车成本目标，并支持目标达成。通过调研目标零件在行业内不同车型上的技术信息，分析其对应的成本状况，明确目标零件在行业内的价格和技术方案竞争力，既保证了商品魅力，也保证了其价格竞争力；既为研发人员提供了技术降本视点，也为零部件发包提供了合理的成本目标。
现在，研发人员在系统上按照模板录入零件技术信息，系统的自动批量估算功能就可以对零件技术信息进行自动批量识别、导入和成本估算，并输出估算逻辑和预算值的多维度合理性分析模型。
3.支持采购活动
在新车定义阶段，通过成本管理系统的应用，进行高效的智能报价分析，挖掘供应商报价中存在的机遇，支持采购和供应商的谈判，保证发包顺利进行。通过对外服务共享，研发人员可自行输入驱动参数计算结果，采购人员可应用该体系报价的自动分析功能，实现对供应商报价明细的批量导入，系统即可自动比对报价明细和系统估算的各项数据，从而对供应商报价的合理性进行高效分析，并自动生成标准模板格式的报价分析报告，供相关人员共享。
4.管理成本变动
在车型发包之后到正式量产之前，要经过2年左右的监控阶段，在此过程中，有可能会进行产品方案调整，车型估算前提有可能会发生变更，比如规划产量变化，量产时间提前等。系统可自动根据车型前提条件的变更，批量计算最新条件下的零部件成本，并自动生成市况等前提条件变动分析报告。对于设计式样变更，研发人员在系统上录入设计变更信息，系统可自动计算最新式样对应的零部件成本，并生成变动分析报告，可对车型进行持续、高效、快速的成本监控。
5.支持量产降本
在车型量产后，应用零部件成本管理中心，对当前在售车型批量进行标杆成本计算，并自动生成品牌、整车、供应商等多维度的成本分析报告，提供降成本方向，支持车型成本持续改善。通过与供应商进行的C.O.S.T、Thank活动（东风日产与供应商联合进行的降本活动的简称），成本工程师通过对供应商的现场调研，进一步了解零件生产工艺，挖掘降本视点。一方面，通过挖掘的降本视点，如材料、工艺等方面的机会，对供应商进行成本水平评价，了解其最真实的成本水平；另一方面，也向供应商反馈其有待改善的降本空间，协助供应商降低生产成本。
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