年6月21日，李想在理想L9的发布会现场加了一句提词器上没有的话，他说，“这就是我自己真正想要的一辆旗舰级全尺寸SUV，过去，无论我花多少钱，都买不到这样满足家庭需求的智能旗舰产品。”
买不到，就自己造一台。产品定义，是理想L9的精神创造过程，而产品研发、产线设计、制造生产，则是理想L9的物质创造过程。
理想L9定位在全尺寸市场，有人说全尺寸市场小的可怜，“理想的车越卖越贵，是不是疯了”。
其实早在理想L9发布之前的一个礼拜，部分理想ONE用户坐到了理想L9之中进行静态体验，有用户说，“现场摆两台一百多万的全尺寸SUV顶配，就这么自信，对比看看，它们就被秒了，我们和去的媒体评价都是俩字，震撼。”
售价45.98万元的理想L9，从9月到12月已经连续4个月蝉联中国大型SUV及中国40万以上豪华SUV销量冠军，甚至在大型SUV的10月及11月的销量月度榜单中，第二名到第十名所有车型加起来，都没有理想L9销量的三分之一多。
理想汽车，创造的不仅仅是李想个人过去买不到的车，更是许多三代同堂的中国家庭一看就产生向往感的家。大家在谈起理想L9时说，“过去没有人能定义出来一个移动的“家”可以拥有“冰箱、彩电、大沙发”，没有人能让六座的第三排变成孩子的移动游乐园，没有人想过要标配旗舰级的智能驾驶系统和三维空间交互。”
“当然也没有人能真正以最快的周期制造出这样拥有旗舰能力的产品。”
全新的理想L系列的产线，挑战了行业最快爬产速度，理想汽车制造工程负责人廖孟军说，“产线在SOP之后2个月内就从一千多台的规模变成上万台的规模，没有企业敢做这样的爬产设定”。
理想L9在第一个完整的生产月即生产了超过1万辆，作为一个精密而复杂的全新的车型、全新的平台、全新的生产线，这样的生产效率在汽车制造史上是惊人的。
年9月30日，L系列的第二款产品，也是L系列产线的第二份答卷——理想L8正式发布。年12月，理想汽车单月交付破2万，理想L9和理想L8双双过万，理想汽车也成为新势力品牌中最快达到单月交付超过2万辆的品牌。
这对于已经完成产能爬坡挑战的新产线来说，水到渠成。因为在整车生产制造上，我们从年开始就选择自建智能制造基地作为唯一的生产模式。从理想ONE到L系列，产线的迭代，必须达到更好的产线质量控制、更高的效率和更低的制造成本。
和时间赛跑最难的是，所有的偏差，都会累积到制造工程的最后一关，尤其是对制造质量、精致工艺产生巨大的挑战。守不住质量、精致的最后关卡，产品力就会在每个妥协的细节中，轰然倒塌，豪华、旗舰都无从谈起。
“大家铆足了劲儿，想要把旗舰的理想L9做到行业内最好的水平。从一块不毛之地，建成厂房，制造工程团队从0开始设计理想L9的产线，安装及调试完成满足SOP后交给制造基地，打造一条稳定高效的产线是交付高品质产品的基础。”廖孟军说。
01
嘘，听下什么是旗舰的关门声音
年11月，廖孟军从湖南飞到北京面试，那是车和家搬到五元桥办公室的第一天。李想跟廖孟军谈的是汽车制造的未来形态，“制造效率制造质量将来会有‘质’的改变和提升”。
面试结束，廖孟军要去机场赶飞机，李想说自己顺路，开车送廖孟军到了机场。“他本来是连续创业成功的一个创业家，但我看到的是一个完全没有任何架子的脚踏实地的人。”回到湖南，廖孟军以最快的速度举家迁徙到了北京，进入0到1阶段的理想汽车。
他在理想ONE上是有遗憾的。
年，在理想ONE铝后背门的内外板模具开发中，我们也和大多数整车厂一样，选择了“花钱买”。因为高端零部件开发能力弱，是自主品牌的共同瓶颈。
在冲压产线上，高精度模具比如铝件的开发周期最长，一般都在一年以上。铝件的开发为什么这么难？首先，铝的成本高，国内应用的少，其次，铝的材质有别于钢，廖孟军解释到，“在回弹方面很难控制，如果没有经验，根本不知道2毫米，3毫米的尺寸偏差是因为什么导致的，加工错了模具就作废了，而一套模具几百万到上千万，大部分供应商都不愿意花钱研究。”
“当时全世界有深拉延铝后背门冲压模具开发经验的就2家供应商，我们选择了一个西班牙的公司，还请了国外知名的模具设计公司，和我们一起审核西班牙供应商的图纸。”
模具运回来的时候，在欧亚大陆的火车上，装有GPS定位，“我们基本上每天都会去刷新看看它到哪儿了”。
但加急等来的，却是一个失望的“挂号信”。
因为开发的效果远达不到预期。“一方面是国外供应商的开发节奏按部就班，反应速度非常慢，另一方面，我们公司的开发周期短，迭代也快，但人家不会跟着我们的时间表走。我们有个同事在那边守了一年，实际效果并没有想象中那么好，最终我们把模具拿回来自己做。”
廖孟军反思，“我们自己本身对供应商的管控和自己的技术能力，比较薄弱”。
吃亏不是随机事件，如果我们不去解决，在往后的日子里，都会不断地重返到旧问题的迷宫里。理想L9是旗舰车型，高精度模具的需求只多不少，使用铝件，可以达到减重的需求，降低风阻，减少能耗。这一次，我们选择了自己开发。
虽然模具的效果没有达到预期，但在合作的过程中，我们的工程师积累了大量的现场调试经验。
“现在我们铝件的自主开发能力达到了行业领先水平，完成了国内首次量产铝翼子板模具的全新开发，首件全工装合格率达到85%以上”。
“现在我们铝件的自主开发能力达到了行业领先水平，像铝翼子板模具，国内主机厂以前都是由日本及西班牙等国外供应商开发的，但理想L9铝翼子板量产模具我们是国内首次自主主导全新开发的，开发非常成功，首件全工装合格率达到85%以上。”廖孟军对团队人员能力的提升很自豪，“这是国内没有人做过的”。
不仅如此，我们还是国内首个在铝背门外板上下模具采用“一模两件”设计方案的车企，生产效率提升了1倍，铝件回弹难以控制，一次冲压2件更是难上加难，现在，我们不仅能把高精度模具的质量做得很好，而且还能进一步提高生产效率。
“现在即使国内最好的模具厂，也想跟我们来合作，说要帮我们加工翼子板，想从我们这里了解开发经验。”
俯仰由人，荷包和行动都受人支配的日子过去了。
“前段时间，我去常州，特意去理想L9总装车间仔细听了后背门的关门质感，感觉非常好，这些细微的差别，和整车的制造工艺紧密相关，只有制造工艺变得更好，用户才能获得更高的制造品质。罗马不是一天建成的，在一步步攻坚克难的过程中，整个团队成长速度非常快，形成了我们自己的技术自信。”
理想L9发布会结束后，有一家四口人排队来北京六工汇零售中心看车，产品专家站在车尾，在即将关上车尾门的时候说，“您听一下这个关门声”。
全家人屏息等着尾门关完了，产品专家自信笃定地说道，“这就是旗舰的关门声音，几乎没有声音。”
出乎一家人意料，没有听习惯的“砰”的一声，原来“旗舰”的舒适，是无声的。
L9不仅标配了静音电吸门，上下车不会打扰熟睡的家人，就连尾门关起来都悄无声息。
是造旗舰的技术自信，成为了后背门的“消音器”。
年的李想谈到那个拥有‘质’的改变的未来形态，真真切切在理想的制造基地里生根发芽了。
02
硬着头皮坚持下来，你可不就是“顶流”吗？
经济学家周其仁说，“很多问题，不要讲理，要讲数”。
多年前，工业4.0热潮涌来的时候，没有整车厂不想看到“数据”。廖孟军回忆那个“看板”乱飞的时期，“很多人花了大量的精力和时间去干这个事情，干了一段时间之后，发现投入产出比不成正比，有些花了几千万上亿的费用，最终只是呈现出一个看板，为了给领导展示数据用，背后并没有减少多少人，提升多少质量。我们去做任何事情，一定会先去思考清楚它产生的价值到底在哪些地方，然后才会去做。这是我们的红线。”
理想汽车从产品、到组织、到制造都是高度统一的。我们永远需要想清楚自己想要的是什么，拥有精准的狩猎目标之后，看清需求的本质，再冲锋陷阵。
和动辄引用昂贵数据分析外脑相比，理想汽车在智能制造上的数据能力布局，其实是从年的4个Headcount开始的。
研发数据分析部门由原先担任产品质量负责人的王巍负责。给他勇气的人，就是理想汽车总工程师马东辉——马哥，在面试时能跟他聊上6个小时，把会议室的整面玻璃墙写满字的人。
“年年初，公司快揭不开锅了，但是马哥愿意去成立一个全新探索性的数据分析小组，给了我4个Headcount”，他说，那可是年4月，一个Headcount恨不得掰成3个人来用。
“这就像什么呢？有点身在牛棚，心系中华的感觉，瞬间肩膀上的担子就重了，马哥的认知格局从不局限在眼下的短期利益，心里装的总是最本源的价值，所以管他会不会呢，开路搭桥，干就完了”。
王巍说，“我原来是做质量的，做质量就是要冲在最前线。做理想ONE的时候，团队为了共同的目标拼尽全力，满身是血，几乎弹尽粮绝，最后才把质量这个山头翻了过去。
那时候就意识到，前线的士兵太苦了，需要更先进的‘武器’，大数据与传统汽车研发的结合是一个值得探索的领域。但是做数据，是在绝对的黑暗中去找一条路。其他业务是0-1的过程，只有数据是blank到0的阶段。”
他形容这次工作方向的转变，只有必要性，几乎没有可行性，就像“铁匠跳芭蕾”一样的艰难转身。
更何况，还是一支从来没有人跳成功的“芭蕾”舞曲。打铁的技艺再精湛，在试图“起舞”的时候，都用不上。
但王巍说，“这个公司的人永远不会躲，也没地方躲，我们必须去直面这个行业最残酷的竞争，直面这个行业最大的问题。理想汽车的每个团队都在拼命解决这个公司、这个行业最大的问题，那么大家面临的都是最难的事情。顶着头皮上，所有人这么坚持下来，你可不就是‘顶流’么？”
把数据能力和产线深度绑定，是从一顿火锅聊开的。
理想汽车研发运营负责人汤靖回忆，“当时马哥说，除了车辆的数据应用能为用户创造价值以外，工厂的数据应用会是提升制造质量的一个重要的方向，我们为什么不能往工厂去推呢？一下子就让我们豁然开朗。”
在行业里，大家对于智能工厂的打造，上传的数据大多是结果数据，只记录开始和结束，过程数据是缺失的。汤靖打了个特别浅显易懂的比喻，“这种状态有点像什么？有点像体检，小孩生下来到了60岁才体检，为时已晚。”
他说，“我们把数据应用在工厂的电气化设备里，就像拥有了‘上帝之眼’，有点像微积分的概念，我们把它无限地微分化，我们能看到每一个片子当中微小的变化，把数据用上了之后，我们发现简直太好用了”。
因为，我们可以让生产机器的机器，变得更加智能。
理想汽车自研了制造数据算法系统，实现了机器学习算法模型和工艺机理模型的深度融合，每天上传分析制造数据上亿条，对车身精度、焊点质量、漆膜厚度、扭矩质量等关键制造工艺及设备进行实时监控及智能预警，实现对产品制造过程的工艺数据%在线监控以及历史追溯。这些数据如同河流，实时在理想汽车自研的“连山”平台中流转。
汤靖说，“扭矩这个事儿，太有意思了，总装一辆车，绕不开成百上千的螺栓。但车间里怎么监测螺栓是否拧紧合格呢？整车厂几乎都依赖于供应商提供的监控设备，但也都将面临一个共同的问题，扭矩工艺数据和识别算法都没办法拽在自己手里，任何监控功能的增加优化都受限制于供应商，大部分主机厂只使用结果监控功能，不对工艺过程曲线进行监控。”
不监控过程曲线，可能就会导致“假扭矩”——即扭矩失效的产生。Tim（工艺数据分析负责人）说，我们选择自研拧紧异常识别算法，目前没有整车厂在自研这项内容，我们通过收集大量的拧紧数据，自研机器学习算法对曲线进行学习；算法在自研的平台上持续迭代，闭环验证，最终实现能识别的缺陷种类比供应商提供的多，精度比供应商高，同时可以用生产的数据去驱动去驱动拧紧研发。
另外，理想L9在“中国保险汽车安全指数”评价中获得多项最高（G）优秀评级，成为首个驾驶员侧及乘员侧25%偏置碰撞均获G评价的大型SUV，L8、L7都是同样的设计标准进行开发。更严苛的碰撞安全标准，对白车身的焊接连接稳定性，也提出了更高的要求。
廖孟军说，“在试制阶段，我们开始监控零件的性能，在焊接过程中做了多轮验证，让零件达到最佳的设计状态。特别是，有一些传统方式非常难以监控的多层搭接超料厚的点，比如轮罩上三层板搭接超8mm板厚的点，我们通过自研的焊接质量预警平台，可以监控焊接时的电流电压等数据，从而能够实时的监测焊接质量。”
在理想L9厂内自制的超过个焊点之中，有16个减震塔焊点关联着后悬置，是重中之重，如果焊点强度有问题，可能会影响整个车身结构强度。连山平台对这16个焊点以及其它多个关键焊点进行实时工艺质量预警和离线工艺趋势预警。
针对扭矩和焊点的监控，并不是在车辆下线的一刻就结束了，而会陪伴用户用车的每一天，数据将在云端存储15年。
王巍常和团队里的年轻人说，人的职业生涯，机会不过二三，有勇气的人可以抓住。后加入的Tim深有同感，“有些东西，行业内也想去做，但是他们不一定有这个平台或者决心去做，换任何一家车企要做这个事儿都很难。
我们的优势在于我们不是传统车企，我们也不是百度阿里，我们是互联网+车企。只有合二为一，才可以做得这么快。”他形容，做探索性业务就像开地图，过程是痛苦且有趣的，“有时候你发现行业在研究的东西，我们已经具备了这个能力就挺开心的。就像你到南美洲看到了金矿，你就忘记了从西班牙跨到大西洋三个月路上暴风雨的煎熬”。
Tim分享了一个观察，“特斯拉北美工厂去年招的工程师会要求说普通产线上的工程师需要会SQL和Python”，他说也许这些技能就是下一个十年、下一个二十年的PPT和Excel。而身在理想汽车开地图的人，虽然置身于绝对的黑暗之中，但“我觉得我们是主动拥抱了一个未来”。
我们拥抱的未来还包括：通过自研视觉AI技术打造行业内首个无人检测线，通过视觉机器人，替代人的眼睛和手，完成快慢充检测，视觉定位算法能达到小于0.1mm的对接精度；针对底盘的27个工序和32类潜在缺陷进行无人化质检，避免人工重复的工作和精神疲劳带来的疏漏；得益于L系列产品的全自研XCU中央域控制器，理想汽车也将成为国内第一家实现无人化电检的整车厂……
很多人在进入理想之后“白了头”。老员工都感慨，在这里，用三年的经历，换十年的经验。
汤靖加入理想，将近5年过去了，谈及造车这件事让他依然热血的原因，他郑重地说，“是创新，每一次看到我们应用的东西，是大家没用过、没听过的，都很激动；每一次看到我们的同学们敢于担当、敢于去做创新，在传统的车企都害怕的时候，我们的骨子里，就喜欢用新的东西来解决新的问题。”
本文为《理想L9背后的人》第10篇（上），讲述理想L9产线背后的团队。
受访者：制造工程团队、研发数据分析团队
作者：黄静娴
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