目录
一.目的
二.术语和定义
三、职责
四、管理内容和规定
一、目的
1.1、规范车身综合匹配的工作流程，明确，各子活动的定义，输入、输出及要求，保证各部门工作分工明确、过程清晰、要求一致。
1.2、描述内外饰综合匹配方法，制定内外饰综合匹配认可标准。
二、术语和定义
2.1、内外饰综合匹配：内外饰综合匹配(MB)是指在产品开发流程中，对零部件进行综合匹配，改进零部件状态达到匹配要求，并最终实现客户感知质量的提升。内外饰综合匹配(MB)是一个反复分析与持续改进的过程。通过三坐标测量机、检具、主模型、色差仪、塞尺等测量设备，对零部件的尺寸、外观、装配性、人机工程等进行评价，分析缺陷产生的原因，指导模具改进、工装调整、工艺参数优化、产品设计和技术规范等更改。其意义在于实现早期质量风险遏制，缩短产品开发周期，确保内外饰设计·合理，匹配精致，外观协调。在此过程中共分了3个阶段，分别为MB1、MB2、MB3。其中，MB1主要是针对零部件自身尺寸以及子零部件之间的匹配问题。MB2主要针对零部件自身存在的缺陷及零部件之间的匹配问题。外观认可(AAR)主要针对零部件自身外观及零部件之司外观的一致性问题。MB3主要针对零部件的外观、装配性及整车匹配问题。
2.2、综合匹配小组综合匹配小组：由综合匹配相关部门人员组成的团队，包括：质量部、规划部（或者叫生产技术导入部）、采购执行部(SQE)、冲压部、焊装部、涂装部、总装部等人员。目的在于，以小组的形式实施综合匹配过程，分析匹配问题原因，提供匹配问题整改措施，使综合匹配过程的输入与输出得到控制。综合匹配的输出报告及封样件由小组成员会签，小组组长确认签字后方可生效，小组组长一般由质量部指定。
2.3、内外饰综合匹配进度计划制定
根据车型开发质量节点，结合已有零部件质量开发经验，合理制定外购件MB进度计划，目的是为了主动介入产品开发工作，对新项目的各项活动进行动态跟踪，降低MB过程风险。
主要内容和节点见下表(参考)：
三、职责
3.1、质量部
3.1.1、负责综合匹配整体进度管理、跟进、文件归口；
3.1.2、负责MB1/MB2/MB3匹配过程监控、问题管理；
3.1.3负责组织实施MB3综合匹配工作，编制MB3匹配计划
3.1.4、负责编制综合匹配认可报告(MB2/MB3)及MB3问题报告，参与MBI/MB2匹配过程及匹配问题报告会签
3.1.5、提供测量支持，参与综合匹配问题分析；
3.1.6、参与cubing的评审会签、验收；
3.2、规划部（或者生产技术导入部门）
3.2.1、负责综合匹配的整体策划，确定综合匹配认可零件范围，编制匹配零部件清单，组建综合匹配小组
3.2.2、负责组织实施MB2的综合匹配工作，编制MB2综合匹配计划，编制/批准MB2的问题报告和认可报告；
3.2.3、负责MB2认可件封样管理
3.2.4、负责提供和确定产品技术资料：GDET图纸、产品数模、尺寸技术规范(DTS)、偏差许可(DVP)、技术更改(PCR);工艺技术资料(包括产品装配作业指导书)等；
3.2.5、负责对设计数据变更；
3.2.6、参与MB1/MB3综合匹配过程及匹配问题的分析；
3.2.7、负责自制件问题的整改推动，设计问题的主要推动；
3.2.8、负责尺寸问题的解决等,并提供相应报告
3.2.9、负责Cubing方案的开发、设计、制造、验收过程的管理;
3.2.10、协助支持MB1/MB3工作,参与会签MBI/MB3报告、测量方案、功能尺寸、车身测量报告：
3.3、采购部
3.3.1、负责组织实施外购件MB1匹配认可工作,编制MB1匹配计划,编制/批准MB1问题/认可报告;
3.3.2、参与综合匹配问题的分析,负责综合匹配外购件问题解决(包括一致性问题);
3.3.3、负责MB1认可件封样管理;
3.3.4、负责依匹配计划按时提供MB2/MB3综合匹配外购件(附提样资料);
3.3.5、负责外购件的测量方案、检具开发管理、检具验收;
3.3.6、参与会签MB2/MB3的综合匹配报告;
3.4、冲压部
3.4.1、负责冲压自制件的匹配问题整改、分析
3.5、焊装部
3.5.1、负责对四门两盖翼子板进行装调
3.5.2、负责焊装总成/分总成的匹配问题整改、精度提升
3.6、涂装部
3.6.1、负责车身漆面问题的整改、分析
3.7、总装部
3.7.1、负责总装试装验证,提供验证报告
3.7.2、参与MB2综合匹配的装配
3.7.3、负责对提出的总装工艺问题进行整改
四、管理内容和规定
4.1、MB1
定义:MB1是指根据零部件TG2数据、GDRT图纸与测量方案,利用检具、三坐标测量机等测量设备,在模具供应商处进行评价。
目的:MB1评价零部件自身尺寸和外观等与设计要求的符合性。
责任:MB1认可由采购执行部供应商质量工程师负责。
节点:MB1时间节点与输出如下表所示。
4.1.1、MB1认可标准
MB1综合匹配主要从以下两个方面进行评价:·尺寸:外形轮廓、孔位/销柱大小与位置度、子零部件之间的配合间隙与面差等;外观:缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷等。
MB1认可标准如表所示:
4.1.2、MB1认可过程
1)认可前提
在模具供应商处生产出的全工装零部件,并且具有有效零部件测量方案和检具(特殊情况下,允许使用临时性测量支架)。
2)认可准备
零部件最新数模、GDT图纸、DTS检测表、检具操作规范
3)资料检查
查看供应商处数模与图纸及设计变更材料,以确认产品是否为最新状态;
确认测量方案是否经主机厂采购执行部SQE签字确认并满足最新产品状态要求;
确认检具A.B表是否经主机厂采购执行部SQE签字确认并适用于最新产品要零部件测量报告(零部件的测量必须按照测量方案进行,且检验方式必须注明);
零部件表面检验报告。
3)零部件认
可在大于15件的最新调试状态零部件样本中,随机抽取至少3件进行评价尺寸评价:将零部件置于检具上,按照检具操作指导书对零部件进行定位、夹紧后进行检查,并可借助游标卡尺、间隙尺等工具进行定量检测,必要时还可使用三座标测量机进行复测；
外观评价:检查零部件表面是否有缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷等。
4)认可结果
通过上述所有检查并根据MB1认可标准给出相应的MB1认可结果与问题报告,以《MB1综合匹配认可报告》进行发布并存档。
MB1认可结果以尺寸、外观评价结果中最差项为准。
5)问题分析与解决
对于存在缺陷的零部件,要求供应商现场制定整改措施以及完成时间,并确保解决方案的可行性。采购执行部SQE根据问题及措施出具《MB1综合匹配问题报告》,并制定的节点跟踪供应商整改进度,在整改完成后按照上述步骤再次进行MB1认可。
4.2、MB2
定义:MB2是指根据零部件TG2数据、DTS,GDT图纸与测量方案,利用主模型或标准车身,结合三坐标测量机、塞尺、短差规等测量工具,在测量测量间对零部件进行评价。
目的:MB2评价零部件尺寸、外观、装配工艺等与设计要求的符合性。
责任:MB2认可由生产技术部综合匹配工程师负责。
节点:MB2时间节点与输出如下表所示。
4.2.1、MB2认可标准
MB2综合匹配主要从以下几个方面进行评价:
尺寸:零部件之间的配合间隙与面差、均匀性与对称性等;
外观:缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷,色差等;
装配性:装配工艺合理性、装配可操作性等;
主观评价:操作力、人机工程、舒适性、协调性等。
MB2认可标准如下表所示:
4.2.2、MB2认可过程
1)认可前提零部件MB1认可结果为合格(A)或条件合格(B)
2)认可准备DTS、零部件最新数模、GDT图纸、DTS检测表、零部件装配作业指导书
3)资料核查检查送样资料的正确性,统一性,对尺寸报告中有问题的点进行记录
4)零部件认可
零件检查:在每个送样零部件中,随机抽取至少2件进行外观与结构检查
零件装配:先将相关装配性零部件装配到主模型上,检查确认无误后再将匹配零部件装上
装配性评价:检查零部件装配工艺是否合理、装配是否困难,装配位置是否统一等;对结果进行记录
尺寸评价:按照装配作业指导书将零部件装到主模型上,有匹配关系的零部件需同时安装,依据DTSCubing匹配测量表用塞尺和平度规对零部件
定量测量:测量完后对结果进行记录对照主模型匹配测量表要求进行评价
外观评价:检查零部件表面是否有缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷、色差等并对评价结果进行记录
主观评价:检查零部件可操作部分是否干涉等并对评价结果进行记录
5)认可结果
通过上述所有检查并根据MB2认可标准给出相应的MB2认可结果与问题报告,以《MB2综合匹配认可报告》进行发布并存档;MB2认可结果以尺寸、外观、装配性、主观评价结果中最差项为准。零部件如需要烂皮纹,则在MB2认可合格后发布《烂皮纹许可报告》。
6)问题分析与解决
对于存在缺陷的零部件,匹配工程师出具《MB2综合匹配问题报告》,零部件的MB2问题中,设计问题责任人为设计工程师或产品工程师,质量问题责任人为采购执行部SQE；
所有匹配零部件完成一轮匹配后,对于存在设计与工程问题,整理成重点问题清单,开展管理层评审并推动整改
定期召开零部件匹配推进会议,邀请问题零部件供应商、采购执行部SQE工程师、生产技术工程师等参加,明确整改措施及整改时间;
每周发布MB2状态周报,其中包括:整体完成进度、风险零部件、零部件MB2认可结果、问题描述、整改送样时间、认可计划等。
4.2.3、MB2零部件管理
4.2.3.1、交样要求
1)零部件状态要求
MB2零部件必须为全工装样件,其它状态样件(如手工样件、快速样件)可作为预匹配分析,但不能作为匹配认可样件;
若项目进度及匹配初期需要,首次送样不能提供全工装样件,需向综合匹配工程师提出申请,得到确认后方可送样;
第二轮匹配样件必须为首轮样件整改后的模具件,任何手工样件及快速样件只作为匹配分析用,不进行匹配评价。
2）零部件数量要求
原则上所有MB2综合匹配零部件的送样数量为三套;
大型零部件如仪表板、中控台、顶棚、地毯、座椅、前后保险杠等,送样前需与综合匹配工程师确认,根据零部件配置情况确定送样数量。
3)零部件交付要求
零部件送样时需提供合理专用料架和包装,以确保零部件无变形,保证评判匹配效果客观性,涉及的零部件包括仪表板横梁、仪表板、座椅、前后保险杠、玻璃、塑料饰板类、顶棚等;
零部件送样时间以零部件到三坐标测量间的时间为准,样件送出后供应商需告知匹配组长样件送出时间,并跟踪送样进度,对于大零部件供应商需安排专门负责人员亲自将样件交付到三坐标测量间。
4)零部件附件要求
所有送样零部件必须附有《零部件送样总表》,供应商需填好供应商信息、车型、送样时间、零部件名称、数模及图纸版本号、送样数量及是否带有测量报告等信息；
所有送样零部件必须附有《零部件送样报告》,其中包括零部件尺寸检验报告、零部件表面检验报告等;
所有送样零部件挂有主机厂物料标牌
4.2.3.2存放规范
内外饰零部件一般需进行多轮MB2综合匹配,周期较长,为便于追踪零部件状态与匹配问题,需对零部件的存放进行规范。
1)新样件存放规范MB2样件送至三坐标测量间后,匹配小组应查验样件,确认零件状态与相关资料后,对匹配样件进行统一标识,在项目匹配状态跟踪表注明入库,并合理存放。
存放零都件应遵循如下几项原则:
所有样件先按照划分的规定区域进行摆放;
对于小零部件,可将零部件连同外包装一同存放至匹配仓库货架上,外包装摆放应有序合理；
对于体积较大零部件,零部件需摆放在供应商提供的专用料架上或包装内,料架和包装的摆放应有序合理,要求拿放方便、空间利用率高;
零部件新样件送到后,旧样件原则上只保留一套。
2)封样件的存放规范
零部件MB2综合匹配合格后,样板间需保留至少两套封样零部件,一套装配到主模型上,另一套封样留作后续匹配分析用。
封样件应保持零部件认可时的尺寸状态和外观效果,并标识好状态信息,存放在封样室内。封样室的空间也应严格按照项目来划分,小件以包装或纸箱为单位合理有序摆放在货架上,大件以料架包装为单位合理有序摆放在规定空间内。
4.2.4、AAR
定义:AAR是指根据零部件的色彩纹理配置表、标准色板,利用色差仪,主模型等设备,在测量测量间对零部件进行评价。
目的:AAR评价零部件外观和匹配等与设计要求的符合性。
责任:AAR认可由生产技术部匹配工程师负责。
节点:AAR时间节点与输出如下表所示。
4.2.5、烂皮纹许可
烂皮纹许可是指对表面有皮纹要求的零部件,发出允许供应商对零部件模具进行表面皮纹腐蚀的许可。烂皮纹许可主要针对塑料件,包括:
内饰塑料件:仪表板、中控台、立柱饰板、门饰板、座椅饰板等;
外饰塑料件:前后保险杠隔栅、门槛脚踏板、灯体塑料板、内外后视镜塑料板、塑料门把手等。
允许烂皮纹的零部件状态需至少满足以下条件之一:
零部件MB2合格;
零部件MB2尚未合格,但不影响烂皮纹。
对于MB2尚未合格但允许烂皮纹的零部件,综合匹配工程师需在烂皮纹许可报告具体描述MB2不合格的缺陷、原因和解决措施,并注明上述缺陷不影响烂皮纹,供应商应在完成烂皮纹后整改并消除上述缺陷。
4.2.6、AAR认可标准
AAR主要从以下几个方面进行评价：
颜色:零部件与标准色板颜色的偏差;
光泽:零部件与标准色板光泽度的偏差;
皮纹/面料:零部件皮纹/面料与标准色板的偏差；
表面质量:缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷等;
匹配效果:零部件之间的配合间隙与面差,均匀性与对称性、外观一致性等。AAR认可标准如下表所示。
对于零件的颜色与光泽,规定的偏差范围只作为样件在认可阶段所需要达到的目标值,在实际应用中,可根据零件材质、颜色的变化有所变动,最终评价应根据零件在安装位置时的目视效果进行判断。即使测量的结果完全符合标准要求的偏差范围,也需要对产品进行目视评价。当颜色与光泽的测量结果与目视结果不一致时,以目视结果为准。
4.2.7、AAR认可过程
1)认可前提非皮纹件:零部件MB2认可结果为合格(A)或条件合格(B)皮纹件:零部件模具完成烂皮纹.
2)认可准备:色彩线理配置表;标准色板。
3）送样要求
原则上AAR认可零部件的送样数量为3套,大型零部件送样前需与综合匹配工程师确认送样数量;
送样零部件必须包含各种颜色和配置;
零部件送样时需附有零部件颜色与光泽的检验报告。
4)零部件认可
在供应商每次送样零部件中,随机抽取至少2件进行评价。
①油漆外饰件:主要包括前后保险杠、外后视镜、门外把手、牌照饰板等。
颜色与光泽:评价零部件的颜色与光泽和标准色板的偏差,以及和车身是否存在明显差异(由整车质量工程师负责);
表面质量:检查零部件表面是否存在明显分型线、飞边、缩印、颗粒、严重变形等缺陷。
②油漆内饰件:主要包括门内拉手、门饰条、仪表板饰条、换挡面板等。
颜色与光泽:评价零部件的颜色与光泽和标准色板的偏差,以及和其它相同颜色零部件是否存在明显差异;
表面质量:检查零部件表面是否存在颗粒、橘皮、流挂等缺陷。
③皮纹内饰件:主要包括仪表板、中控台、立柱饰板、门饰板、座椅饰板等。
颜色与光泽:检查零部件皮纹是否正确,评价颜色与光泽和标准色板的偏差,以及和相匹配零部件是否存在明显差异;
表面质量:检查零部件表面是否存在明显熔接痕、缩印、分型线、飞边等缺陷。
④面料内饰件:主要包括顶棚、遮阳板、座椅、中嵌板等。
面料:评价零部件面料与标准样板的差异;
颜色:评价零部件与标准样板及其它相同颜色零部件是否有明显色差。
5)认可结果
通过上述所有检查并根据AAR认可标准给出相应的AAR认可结果,以《外观认可报告》进行发布并存档。
AAR认可结果以颜色、光泽、皮纹面料、表面质量、匹配效果评价中最差项为准。对于存在缺陷的零部件,要求供应商制定整改措施以及完成时间,并确保解决方案的可行性。匹配工程师根据制定的节点跟踪供应商整改进度,在整改完成后按照上述步骤再次进行AAR认可。
4.3、MB3
定义:MB3是指根据DTS、标准色板等,利用塞尺、色差仪、桔皮仪等测量工具,在预试生产的整车上对零部件进行评价。
目的:MB3评价零部件尺寸、外观、装配性等在实车上的符合性。
责任:MB3认可由质量负责。
节点:MB3时间节点与输出如下表所示。
4.4.1、MB3认可标准
MB3综合匹配主要从以下几个方面进行评价:
尺寸:零部件之间的配合间隙与面差、均匀性与对称性等;
外观:缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷、色差等;
装配性:装配工艺合理性、装配可操作性等。
MB3认可标准如下表所示:
4.3.1、MB3认可过程
1)认可前提:零部件AAR认可结果为合格(A)或条件合格(B)
2)认可准备:DTS、标准色板
3)零部件认可:根据PP造车计划,在每个批次的造车中,随机抽取至少3辆(套)进行装车评价。
尺寸评价:PP装车下线后,依据塞尺、平度规等,如有必要,可借助三坐标测量机、关节臂等进行定量测量:对DTS检查,评价零部件之间的配合间隙与面差、均匀性与对称性等
外观评价:重点检查内饰零件之间是否存在明显色差,外饰零件油漆缺陷,以及外饰零件与车身油漆是否存在色差等;内容包括:缩印、毛刺、飞边、分型线、顶杆印、熔接痕、波流痕、油漆缺陷、电镀缺陷、水转印缺陷、模内注塑缺陷、色差等;
装配性评价:在零部件装配过程中跟踪检查零部件是否装配困难,装配工艺是否合理,基本功能是否实现等
4)认可结果
通过上述所有检查并根据MB3认可标准给出相应的MB3认可结果与问题报告,以《MB3综合匹配认可报告》进行发布并存档.MB3认可结果以尺寸、外观、装配性结果中最差项为准。
5)问题分析与解决
对于存在缺陷的零部件,由质量工程师初步分析问题原因,并明确问题责任人。其中设计问题责任人为规划部或者生产技术导入部工程师,质量问题责任人为采购执行部SQE工程师,整车匹配问题责任人为规划部或者生产技术导入部匹配工程师,工艺装配问题责任人为为四大生产制造部门工程师；
问题责任人根据要求的时间节点反馈解决措施与计划,质量工程师出具《MB3综合匹配问题报告》;
质量工程师定期召开零部件匹配推进会议,邀请问题零部件供应商、采购执行部SQE工程师、规划部或生产技术导入的匹配工程师、制造工程师等参加,明确整改措施及整改时间;
整车质量工程师负责对措施实施后的效果进行确认,并评估问题是否已解决;
每周发布MB3状态周报,其中包括:整体完成进度、风险零部件、零部件MB3认可结果、问题描述、整改送样时间、认可计划等。
6)BIR问题跟踪
MB3合格或条件合格后,需对内外饰零件相关的BIR问题继续进行跟踪,具体为BIR中与零件本身相关的问题。
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