一、作为设计师的基本要求
系统的思考能力
模具设计是一个系统工程，所以在设计之前，必须进行详细的规划：从模具加工到装配，从制件定位到取件，从成型设备到操作安全性等都必须系统考虑并反映到设计思想中。
良好的空间想象能力
模具设计工程师必须具有良好的空间想象能力，在进行设计时，模具整个结构图必须心中有数，设计的过程只是一个表达的过程。
板料流动性的把握
冲压成形的过程是一个金属流动变形的过程。要从一个优秀的设计工程师升级到出色的工艺工程师，必须对金属在不同约束下的变形流动过程在头脑中有清晰的理解。
受力分析的能力
模具的工作过程，本质是板料在外力的作用下发生塑性变形或分离的过程。所以，一方面要保证该变形或断裂的能在力的作用下顺利发生；另一方面，力的作用是相互的，不该变形的一定要保证强度。
加工的知识
一个合格的模具设计工程师，必须懂得加工的工艺性，才能使设计的模具既快又好的进行加工。
二、汽车覆盖件模具大体流程
工艺设计
工艺设计是冲压模具设计最核心的工作。其实，在接到制件进行报价时，工艺设计已经开始了。工艺设计的目的是制定工艺流程：包括各工序的具体成形方式制定、各工序的压力方向确定、进料退料以及定位方式等，结果以DL（DieLayout)图表示。
一个典型的DL图实例：
结构设计
结构设计过程是DL图中设计意愿的实现的过程。也就是将工艺工程师的意图进行实际的呈现。汽车模具结构变化较大，外形复杂，需要解决许多细节的问题，直接关系到最终成败以及加工制造成本，是整个流程中最关键的环节。
结构实例
（后面对模具实例详细介绍）
实型制作
模具设计完成后，进行制造的第一步是实型制作，这是汽车模具的一个显著的特点。实型制作就是根据设计要求，用泡沫制作出模座以及成型部分，然后进行铸造。实型的设计必须符合铸造工艺。如尽量厚度均匀等。
实型制作实例
铸造实型制作完成后，采取的是熔模铸造的方法得到需要的模具结构部件。
加工制造
模具加工制造最常用的手段是数控加工。加工能力的高低决定了模具产品的质量。设计人员在进行设计时，必须考虑到加工的方法。所以一个设计人员，必须对加工有一定的了解，掌握基本的加工工艺。
模具加工
拉延凸模的加工工艺过程
三、汽车覆盖件模具的名词介绍
切开
切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面上。
切边
切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序
切舌
切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。
切断
切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
拉延
拉延是将平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部及压边圈上部的材料延伸形成。
装配调试
整形
整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
落料
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
翻孔
翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
翻边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
下死点
下死点是压力机滑块上下运动的下端终点。
上死点
上死点是压力机滑块上下运动的上端终点。
模具闭合高度
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面至下模座下平面的距离。
四、拉延模设计注意事项
拉延根据使用压力的不同而结构不同。拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。这是由于
（1）单动压力机的压紧力不够，一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。
（2）单动压力机的压紧力只能整个调节，而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，调节模压料面上各部位的压料力，控制压料面上材料的流动。
（3）单动压力机的拉延深度不够。
（4）单动拉延模的压料板不是刚性的，如果压料面是立体曲面形状，在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜，严重时失掉压料作用。
拉延的缺陷
起皱：料流动速度太快且不一致，压边力小。
破裂：成形过程中，某些部分料不能得到有效补充而受拉变薄破裂。
表面划伤：由于模具表面粗糙度不高或者有杂物进入型腔，料流动时被划伤；
刚性不足：由于材料的塑性变形不够而使覆盖件的一些部位刚性差，造成覆盖件受振动后就会产生空洞声。
设计注意事项
气顶的工作行程（托起Smin=,Smiax=)是否符合结构及用户要求，气顶行程在图中的是否表示清楚。
模具规格、闭合高度是否符合用户及公司要求。
调压块的布置是否合理（力的平衡），安装位置下是否有承重筋。
送料、取件时调压块上平面是否低于压料面。最小5（单动拉延）
调整垫块的布置是否合理（力的平衡），安装位置下是否有承重筋。
凸模的导板的布置、规格、数量是否符合模具规格及用户要求。
单动模拉延开始状态时压边圈的内导向面与凸模导板的导向长度Limn=50（不包括15、30斜面所、刃入部分）
双动模拉延完成时压边圈的内导向面与凸模导板的导向长度Limn=50（凸模导板应保证不脱离压边圈面）
上下模的导向，在凸模与凹模开始工作前是否充分导入。
定位装置的有效高度：h坯料在模具的实际摆放高度的20以上
定位装置的安装面低于拉延面：20
是否有到底标记销、标记销、规格、数量，在断面面、平面是否表示清楚。标准件选择是否正确。
托举装置的布置是否合理（H型举升器、气缸等）安装位置是否有足够的装配空间，与制件接触面是否合理
结构是否有足够的气缸安装空间。(Hmin=ZL+S+30)
是否有托料架，其结构是否合理，材质是否合理（加工工艺、焊接工艺性）图中的结构尺寸、装配尺寸是否齐全
是否有行程限制器（按用户要求）规格、数量
是否有导柱、导套、备靠块导向（按用户要求）
是否有上下料架、形式、规格、数量（按用户要求）
上下料架与结构是否干涉（上下模的型面）与凸、凹模轮廓线的距离30、50、60、80根据坯料尺寸定
上、下模，压边圈导板规格与模具规格比例是否合适，是否保证稳定性，是否有防反指示。
上、下模导向位置是否一致，导向的长度是否合理。
压边圈的内导向面最少应比凸模轮廓线大3毫米。
定位装置的形式、规格、数量及布置（前后/左右）是否符合用户要求。左右挡料板数量：导轮挡料板数量
是否有顶销部件上，规格。数量：
凸、凹模翻转套的布置及位置是否合理。数量
凸、凹模、压边圈的起重棒的布置及铸入位置是否合理。数量
压边圈强度否充分
压板槽的数量：上模：4、6、8、10、
双动拉伸时，凸模上的反转套面罩及铸入位置是否符合翻转要求。
双动拉伸时，过度垫板孔是否大于凸模线（单边）最小15毫米（最大≤）
双动拉伸时压边圈底面与外滑块（或垫板）接触面积应保证足够压力需要时的强度要求。（最小毫米）
采用氮气缸时，仪表的安装位置是否适当。（从模具外部有否看见）
图中是否有表示拉延面与非拉延面趋势的向视。X、Y、Z（非拉延同应低与拉延面）
拉延面、型面厚度尺寸是否合理（按用户要求）压边圈与凸模间隙是否合理
图中的排气用铸造通孔、气路通孔、减轻孔是否表示清楚
结构中所装配的零部件（标、非标准件）选用的标准、形式、规格、数量是否正确与图中的件号是否相对应
结构尺寸、装配尺寸标注是否齐全
明细表填写的模具结构中所用的各种标准的非标准的零部件类型、标准、代号、规格、数量是否齐全、正确
图中标注的所有件号是否与明细表中的件号一一对应
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