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模具设计,顺手的软件就是好软件

来源:模具设计 时间:2023/10/24
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我的设计之路接触到的第一个3D软件版本是UG18,SOLIDEDGEV20模块主要是零件和装配。那时主要是用CAXA电子图板和AutoCAD出零件图,UG的2D功能还没现在NX版本那么智能。

3D画零件的好处就是视觉直接化,不需要大脑再作空间的想象转化。

第一张UGSOLIDEDGE培训证书

在第一家公司是大型国企,公司在软件投入上还是不差钱的。那时叫的最响的“技术无国界”,国外软件大量被接入国企。现在想想,当时是扼杀了多少工业软件在摇篮中。至今在设计软件领域,我们没有一个拿的出手的软件。

在学校与就业单位衔接的的过程中,我们也是跨度最大的一代人吧。

第一批被推向社会自主择业。

第一批需要转换设计工具的吃螃蟹的人。

在学校专业课设计和毕业设计还是趴图板画图。结果我去苏州工业园AMD超微半导体供需见面会上直接就是来一句,"你绘图软件用的怎样?”所以参加工作后,猛补设计软件入手这一课。那时也没有加班费这一说,但每晚我们这一批刚进厂的学生都是最晚离开设计岗位,就是为了尽快熟悉设计软件这个工具。

接下来在日资企业就是Space_E,这个软件由于是在开发阶段,用起来也是BUG居多,根据用户体验不断在调整和修正。日系的企业对他们具有知识产权的软件还是竭力支持的,这也是日系企业让人尊敬却也让人后怕的一股暗流。这个软件集成了3D/2D的功能,而且在四个象限作图,直接可以在3D里添加2D元素。模具设计的电极模块也做得很到位。

全3D模具设计Space-E有良好的曲面造型和实体造型及编辑功能。可以进行实体和曲面间混合造型,在实体和曲面的棱线上生成变半径的倒圆角,同时具有自动导向、在相交处自动切割并生成光滑晕角面,可以极大地提高造型速度;曲面边界间具有自动缝合及边界置换功能,用来修补曲面生成、编辑及图像转换时所带来的误差,使设计出的几何形体既均匀光滑又无缝隙,极有利于分型及提高加工精度;在N个曲面相交处做光滑晕角面,在Space-e中可以很容易地完成,这也是模具设计中的关键问题。space_E电极铣削模拟根据精加工部位几何形状,自动生成电极。这些为模具设计所提供的专用功能,在模具设计中对提高设计质量、缩短设计周期、增强产品竞争力将起到重要作用。

在台资企业入手的设计工具软件是Pro_E软件加EMX4.1版本的外挂。在模具开发过程中,实现了注塑模具的快速设计.免去了一些模具通用件(如导向件,复位支承件,浇口套,定位圈等等)重复绘图工作,使得模具开发周期大大缩短.让模具企业及时提供用户满意的产品,同时可使设计人员节省时间.减少绘图时间.把更多的时间和精力投入到创新设计中去。

在韩资企业中用的最多的是UGNX版本,用的时间最长的是Nx2.0,moldwinzrd。

MoldWizard(注塑模向导)是基于NX开发的,针对注塑模具设计的专业模块,模块中配有常用的模架库和标准件,用户可以根据自己的需要方便的进行调整用,还可以进行标准件的自我开发,很大程度上提高了模具。

模具设计软件,各自都有自己的特点。作为一个设计工具,哪个用的顺手就用哪个,熟悉软体工具环境了。你就可以随心所欲,真多每个软件,取其所长而用之。

我曾经用Pro_E野火2.0版本做3D组立图,分模用UG,电极加工用Space_E,CNC加工程式用Cimtron。但是,随着技术的发展和行业需求的不断变化,这些单独的工具逐渐暴露出一些问题和局限性。例如,某些软件在处理复杂的三维模型时可能会出现性能瓶颈,而另一些软件可能对某些特定的加工工艺支持不够完善。为了解决这些问题,一些模具设计和制造公司开始探索集成化、一站式的解决方案。这种解决方案将各种必要的设计、模拟、加工等功能集成到一个统一的平台上,使得设计师和工程师可以在一个无缝的环境中进行工作。这种集成化平台的好处是显而易见的:首先,它可以大大减少在不同软件之间切换的时间和精力,从而提高工作效率;其次,通过在一个平台上共享数据和信息,可以大大提高设计和制造的协同性和准确性。目前,市场上已经出现了一些这样的集成化平台,例如Autodesk的Fusion、Mastercam的MCX等等。这些平台集成了从设计到制造的全流程功能,包括3D建模、模拟分析、加工编程等等。用户可以根据自己的需要选择不同的模块和功能,从而满足不同的需求。除了集成化平台之外,还有一些新兴的技术和工具可以进一步提高模具设计和制造的效率和精度。例如,云计算和大数据技术可以实现数据的高效管理和分析,为设计和制造提供更加精准的支持;人工智能和机器学习技术可以自动化地进行模型设计和优化,减少人为的错误和干预。综上所述,模具设计和制造软件的发展趋势是集成化、一站式的解决方案,以及新兴技术的应用。在这个过程中,每个用户都可以根据自身的需求和实际情况,选择最适合自己的软件和工具,以实现效率和精度的最大化。

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