来源｜摘编自《大国的坎：如何破解“卡脖子”难题》，金海年、顾强、巩冰等著，中译出版社，年3月出版。
文｜顾强樊威于泽军黄羚郝梦倩朱芍颖
工业母机是“生产设备的设备”，为装备制造业提供智能的生产设备和零部件，如工业机器人、发动机、汽车、工程机械、工业基础件等。它是工业生产中最重要的工具之一，在整个工业体系中处于基石的地位。
作为工业制造产业链最核心的环节，工业母机的技术水平决定着一个国家或地区的工业制造能力，甚至是国家之间的综合竞争力。
年全球金融危机爆发后，年机床产值萎缩至亿元。随着全球经济复苏，机床行业产值维持在亿～亿元，近十年没有显著增长。～年，全球机床产值继续下降。在新冠肺炎疫情的叠加影响下，年全球机床产值不足亿元，跌幅达到16.3%。
多年来，我国占据全球第一生产和第一消费大国的席位。以年为例，全球各区域产值前三位的国家中，中国占比28%、日本17%、德国16%，中、日、德机床生产总值合计占比超过全球的60%。
消费方面，中国机床消费总值占全球的35.3%，超过美国（9.4%）、德国（8.2%）、日本（7.4%）、韩国（4.9%）、意大利（4%）等第二至六位的总和。由此可见，我国在全球机床消费市场有着举足轻重的地位。
然而，目前我国机床产业仍面临基础能力薄弱、进口依赖度高、人才难集聚等问题。工业母机“卡脖子”问题如何破解？
▲年8月12日，工人在河北省黄骅市一家模具企业车间内操作数控机床加工模具。新华社记者骆学峰摄
中国机床行业面临的困境
自20世纪90年代后期，我国原有机床产业研发体系瓦解，面向市场的新型研发体系一直没有建立起来。
在上游设计、制造端，在材料、零部件以及经验等方面基础薄弱，难以支撑我国在高端机床领域实现全面自主；在下游应用端，离开了进口原料，高端机床在我国如同“破铜烂铁”一样无用武之地。
仅以材料为例，我国基础材料均质性、切削性能等指标相对国外有较大差距，不仅高端刀具依赖进口，大量下游应用端的高端材料也严重依赖进口。
在这种“内忧外患”的情况下，我国机床行业被欧洲、美国、日本等国家和地区迅速甩开，赶超乏力。
年11月30日，工信部发布《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》，我国制造业由此进入“两化”融合发展、推动产业结构调整升级的关键时期。
然而，随着国民经济的发展以及产业结构的升级，中高档数控机床的应用越发普及，产品需求越来越大，供给却难以满足需求。低端产品贸易增加值低，向高端转型刻不容缓。
数据显示，年我国高档数控机床，如五轴及以上加工中心自给率不到10%，其中龙门式加工中心及立式加工中心等的自给率不到1%。
在高端领域，我国机床企业对于一些高端行业的需求难以触碰，甚至不敢触碰。比如在近年来的主机厂招投标过程中，有大量条件严格的验收指标，导致我国多数厂商知难而退，参与产线机床竞标的企业大多来自德国、日本或瑞士。
在中端领域，日本机床以其可靠耐用的性能以及较便宜的价格牢牢占据了我国的中端市场。以卧式加工中心为例，日本森精机、山崎马扎克、日本大隈等企业占据了我国超过80%的市场。吉利、长城等国产汽车产线，基本都是德国、日本机床的天下。
在低端领域，大量中小民营机床企业聚集在山东滕州（中国中小机床之都）、浙江玉环（中国经济型数控车床之都）等地，陷入低端混战。
可以说，在低端领域，我国机床行业整体处于“还在自动化的路上，智能化刚刚起步”的阶段，以仿制为主，技术含量低，技术门槛极低，价格战“狼烟四起”。
年，世界机床企业前10强中，日本有5家，德国有2家，中国有2家，美国有1家。中国的两家企业分别为沈阳机床和大连机床，而到年，两家企业纷纷跌出前20名，龙头企业沈阳机床年净利润约为-29.88亿元，亏损严重。
值得深思的是，中国是世界第一机床生产和消费大国，年度机床的市场规模超过亿元，占据全球机床市场的1/3。
如此大的市场容量，十年前我国还有世界TOP10的机床企业，十年后产业基础能力不断提高和产业体系不断健全的今天，为什么都“养”不出一家能打的机床企业呢？
究其原因，主要是企业的产品竞争力不足，机制体制不够灵活，落后于国际企业，最终导致中国机床企业陷入进退两难的境地。
目前，国内机床行业兼并重组序幕已经拉开，国内竞争格局有望持续优化。年4月和12月，中国通用技术集团相继对大连机床集团和沈阳机床集团实施重组，这意味着我国机床产业在重重困难与挑战面前，将开展新一轮产业格局重塑。
做一台机床和一个产业是两码事
机床行业是高技术门槛、高专业分工而且需要长期积累的典型。德国拥有完整的工业体系，学徒制、双元制等教育体系为制造业提供了源源不断的高质量“新鲜血液”，同时企业严谨务实，追求在“窄领域”做强。在这基础上，德国诞生了余家单项冠军企业，为德国高端机床行业的发展提供了“丰沃土壤”。
日本企业更加崇尚代际传承、技术传承，不做自己不熟悉的领域，追求精益求精。在这一文化的主导下，日本现有长寿企业数量高达家。其中，大量著名机床企业的寿命已绵延几代人，历久不衰，比如山崎马扎克（成立于年）、发那科（成立于年）、森精机（成立于年）、小松（成立于年）等。
中国机床企业在取得了一定成绩后，往往会加大步伐，选择激进的发展策略。
沈阳机床曾投入10多亿元的研发费用，打造世界首台互联化的智能数控系统i5，并在i5的基础上研发了i5数控机床。沈阳机床将i5定位为机床行业的“苹果”，以颠覆传统机床行业的商业模式，但最终因为步子迈得太大而宣告失败。虽然i5数控机床在年获得了1万台订单，但巨量的订单并没有带来利润，反而带来了14亿元的亏损。
同样，大连机床在完成混合所有制改革后，大干快上，喊着“像造汽车一样造机床”的口号，最终导致融资资金断裂，欠下数百亿元的债务。
机床行业进步仅靠资本驱动是难以成功的，需要的是市场化的机制。即便投资对象是技术，资本看重的也是技术可以带来的独占性资源。但是，对于机床行业而言，其技术进步并不能带来商业暴利。
据市场估算，机床的市场容量仅相当于其生产对象市场容量的2.5%，而真实数据恐怕连1%都还不到。曾经辉煌的“十八罗汉”基本早就进入市场，但目前全部不尽如人意。中国母机行业目前最值得
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