北京专科治疗白癜风的医院 https://jbk.39.net/yiyuanzaixian/bjzkbdfyy/bdf/1塑件结构分析塑件结构如图1所示，高为4mm，有4个管口，其中1个管口内表面有螺纹（M28mm，长度为11mm），内螺纹所在管口的外径为φ4mm。塑件材料为ABS，材质较硬，因此内螺纹不能采用强制脱模方式，需通过螺纹型芯旋转脱模。塑件的外圆柱面上设置了4条筋，4条筋在型腔中成型，可以防止塑件随内螺纹型芯一起旋转。2 模具结构设计由于塑件尺寸较小，且塑件上有4个管口，适合选用两板模结构，模具为1模2腔布局。塑件对外观面的要求较高，不能有明显的浇口痕迹，因此采用潜伏式浇口。以内螺纹的轴线方向为开模方向，内螺纹型芯位于动模，与内螺纹相贯通的管口在定模成型，另外2个管口分别在2个哈夫滑块上成型。为了保证塑件在螺纹型芯旋转时保持不动，将分型面设置在内螺纹所在管口的台阶处。为了使螺纹型芯自动旋转，在模具上安装“液压马达＋蜗轮蜗杆＋齿轮传动”等设备。该模具采用非标结构，取消推板和推杆固定板，模具结构如图2所示。模具开模过程：在注射完成后，当定模与动模分开的同时，位于定模的管口脱模，斜导柱4与弹簧5驱动2个哈夫滑块向两边运动，使塑件上的2个横向管口脱模，此时塑件、流道凝料粘附在动模。动模与定模完全分开后，液压电机21自动启动，通过蜗杆8、蜗轮7驱动螺纹型芯12旋转，由于塑件上有4条筋，塑件不会随螺纹型芯一起旋转，当螺纹型芯12旋转时，将塑件、流道凝料一起从动模型腔中旋出。随后，注塑机推动动模与定模合模，与此同时，定模楔紧块驱动2个哈夫滑块复位。模具复位后开始下一次注射循环。 内螺纹型芯结构设计内螺纹需要旋转才能脱模，但由于图1（a）中直径为φ10mm内孔型芯与横向内孔的型芯表面贴合，不能旋转，必须将螺纹管口内的型芯分为内、外两层，如图所示。外层为螺纹型芯，可以旋转；内层为φ16mm和φ10mm内孔的型芯，不能旋转。为了便于内螺纹型芯旋转，在内螺纹的型芯上安装蜗轮、圆锥滚子轴承、推力球轴承，蜗轮通过平键与内螺纹型芯相连。为了防止内层型芯旋转，将内层型芯的底部设计成方形。4 哈夫滑块结构设计塑件两侧的横向管口采用由斜导柱驱动的哈夫滑块脱模。根据塑件结构，将侧型芯安装在其中一个滑块上，另一个滑块上不安装侧型芯，因此2个滑块的结构不一致。由于2个滑块的尺寸为mm×mm×75mm，尺寸较小，为了确保滑块的强度和方便在滑块上设计冷却水道，2个哈夫滑块采用整体结构，即直接在滑块上设计型腔，而不采用镶件结构。为了保证滑块在开模过程中的稳定性，在滑块的侧面设计2个弹簧，滑块分开时2个弹簧将辅助斜导柱驱动滑块运动。为了防止压紧楔压伤滑块的斜面，在滑块的斜面上设置耐磨片，滑块结构如图4所示。5 动模型腔板镶件设计塑件上内螺纹所在管口由动模镶件成型，并将分型面设在管口的台阶处，如图5所示。内螺纹管口外表面成型的4条筋卡在型腔内，在内螺纹型芯旋转时，这4条筋可以防止塑件旋转。6 浇注系统设计根据塑件的结构特点采用1模2腔的两板模成型。塑件尺寸较小，1个型腔可以只设置1个浇口。主流道设置在浇口套中，分流道设置在左、右滑块的对碰面上，分流道的轮廓为牛角弯形状，潜伏式浇口进料。为了避免塑件表面出现瑕疵，将主流道和2个分流道的端部适当延长，形成冷料穴，浇注系统如图6所示。7 脱模机构设计在模具上安装液压电机、蜗轮蜗杆、轴承等组件实现内螺纹的自动脱模，为了提高工作效率，由1个电机同时驱动2个内螺纹型芯旋转，如图7所示。为了维持脱模机构运动过程的稳定性，在蜗杆的两端各安装1个推力球轴承，在螺纹型芯的上部安装1个圆锥滚子轴承，在下部安装1个推力球轴承。内层型芯的底部是方形，并通过螺纹固定在动模座板上，因此，当外层的螺纹型芯旋转时，内层型芯保持不动。8 冷却系统为了使塑件在注射后快速冷却、定形，须在主要的模具零件上设计冷却水路。根据塑件的结构，这副模具的冷却水路重点设计在滑块和动模型腔板镶件上。其中动模型腔板镶件的水路采用直通式水路，孔径为φ8mm，用4条直通水路组成四边形，包围2个型腔，如图8（a）所示。为了控制哈夫滑块的温度，根据塑件的形状，在哈夫滑块上采用空间曲折式直通水路，将水管接头设置在滑块侧面，如图8（b）所示。9 结束语以带有内螺纹的四通调节阀为例，针对其外表面设计了“斜导柱＋哈夫滑块”的脱模机构，针对其内螺纹，设计了“液压电机＋蜗轮蜗杆＋齿轮传动”所组成的内螺纹自动脱模机构。根据塑件结构设计了1副1模2腔的两板注射模，将内螺纹所在的管口设置在动模型腔中成型，另外2个管口设置在哈夫滑块中成型，由斜导柱驱动滑块运动。该模具脱模动作平稳，塑件成型质量稳定，模具结构合理。
▍原文作者：谢克勇
▍作者单位：广州市交通运输职业学校
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