1.目的：
规范新产品的开发和导入程序，明确各部门在开发各阶段的作业内容，及先期质量策划内容，以获得稳定制程和优良的产品，充分满足客户的需求。
2.范围：
适用于本公司所有新产品开发导入的项目开发管理工作。
3.定义：
PDT:项目开发团队
PPAP:生产件批准程序
MC：检测中心
FAI：新品首件检查
SIP：标准检验程序
SOP：标准作业程序
PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析
CPK：短期制程能力指数
PPK：长期制程能力指数
GRR:量具的重复性和再现性
FlowChart:工艺流程图
PM：项目工程
PD：开发工程
4.职责：
4.1PM（项目工程）
4.1.1主导客户新产品（项目）中零部件辅料等的开发与导入；
4.1.2组建项目PDT小组成员，规划工作目标；
4.1.3制定项目开发各阶段的进度计划；
4.1.4客户工程资料管理、客户要求、法规等内部评审接通、处理及反馈；
4.1.5推动委外加工并开发参与；
4.1.6新项目资料输入（客户3D、2D、承认资料等）；
4.1.7新项目打样/试产主导、统筹、推动及总结；
4.1.8项目签样及转量产会议主导；
4.1.9主导产品ECN（任务安排、检查、结案，ECN要明确导入方式、时间、新旧物料管理办法）；
4.1.10制程及出货包装的设计、制定、评估；
4.1.11主导开发中各阶段的试产、检讨及评审；
4.1.12PPAP资料及样品（含颜色限度样）提交客户确认；
4.1.13主导产品量产移转会议、资料及相关涉及事项；
4.1.14负责审查客户的图纸、BOM和工艺说明等设计资料和完整性，如有缺失，可直接与客户沟通。别外需将BOM转化为《初始物料清单》。
4.2PD（开发工程）
4.2.1对接客户。新项目承接前新产品成本分析与工艺及制造可行性（含DFM工艺说明与风险评估）分析资料提供；
4.2.2负责审查客户的图纸、BOM和工艺说明等设计资料的完整性，如有缺失，可直接与客户沟通。另外需将BOM转化为《初始物料清单》；
4.2.3将审查后的客户设计资料给各工程段负责人、模具工程师、采购经理等分别进行各自领域的评审；
4.2.4主导内部新工艺制程的开发，主导FlowChart制定；
4.2.5产品制造需求工装夹具清单制定，新增工装夹治具开发；
4.2.6制定产品2D图；
4.2.7PPAP相关资料的提供；
4.2.8新项目产品量产后，相关异常的协助处理与正常生产维护的协助参与。
4.3夹治具工程师
4.3.1夹治具的设计与点检；
4.3.2夹治具物料准备；
4.3.3夹治具结构及性能确认。
4.4CMF工程师
4.4.1新项目导入阶段喷涂/真空镀工艺成本分析，对喷涂/真空镀工艺和量产性进行评估和确认，问题确决，指导文件制定，配合项目工程师完成样品的试制、喷涂/真空镀SOP的制作。
4.4.2喷涂/真空镀新设备引进提供技术支持，喷涂/真空镀技术材料革新及培训生产部门技术员。
4.4.3新项目喷涂/真空镀夹治具导入跟进及验收；
4.4.4量产项目喷涂/真空镀阶段的技术支持。
4.5冲压工程师：
4.5.1新项目导入阶段冲压工艺成本分析，对冲压工艺和量产性进行评估和确认，问题解决，配合项目工程师完成样品的试制、冲压SOP的制作；
4.5.2冲压新设备引进提供技术支持，冲压技术材料革新及培训生产部门技术员；
4.5.3新项目冲压夹治具导入跟进及验收；
4.5.4量产项目冲压阶段的技术支持。
4.6注塑工程师：
4.6.1新项目导入阶段冲压工艺成本分析，对注塑工艺和量产性进行评估和确认，问题解决，配合项目工程师完成样品的试制、注塑SOP的制作；
4.6.2冲压新设备引进提供技术支持，注塑技术材料革新及培训生产部门技术员；
4.6.4量产项目冲压阶段的技术支持。
4.7模具部：
4.7.1主导模房内部完成模具（冲压与注塑）评审报告；
4.7.2提供模具（冲压与注塑）计划表，跟进模具（冲压与注塑）开发进度并每天更新模具（冲压与注塑）计划；
4.7.3项目开发中模具（冲压与注塑）段技术支持，并在试模报告及试产部结报告上给出模（冲压与注塑）问题点改善对策；
4.7.4对项目转量产前所有模具（冲压与注塑）问题点关闭负责；
4.7.5模具（冲压与注塑）部完成夹治具设计、制造。
4.8生产部制造生技
4.8.1试生产时上、下夹模治具、调机、工艺参数记录及生产维护；
4.8.2生产异常的解决，配合开发新架机调试，效率及良率的改善和提升；
4.8.3试生产后夹模治具效果确认。
4.9生产部（各个车间）
4.9.1量试及生产计划指令的执行；
4.9.2设备效率与稼动率相关数据记录与报告的整理；
4.9.3试产期间，《试产报告》提供及相关试制问题点的改善；
4.9.4各车间作业人员SOP培训计划的制定与实施；
4.9.5量产后主导产能及良率、直通率、效率等的达成提升，及模夹治具的问题送修；
4.9.6模具（冲压与注塑）成本分析及制造可行性（含工艺说明与风险评估）分析资料提供。
4.10品质部
4.10.1新客户或新项目客户品质（测试及检验）标准、图纸规格公差及环境要求等的评审；
4.10.2来料的检验异常处理；
4.10.3主导供应商品质改善提升；
4.10.4供应商品质系统的稽核与评估及供应商辅导与协助管理；
4.10.5SIP、QCP制定与实施执行；
4.10.6PPAQ量试样件采集、送检、报告追踪（包含制程能力评估CPKPPK报告）；
4.10.7主导工厂测量系统（GRR）的分析；
4.10.8主导良率、真通率相关数据记录、收集与报告的整理，并推动改善；
4.10.9品质作业人员培训计划的制定与实施；
4.10.10检具设计与验收、开发履历表的品质履历记录；
4.10.11客户检验标准、客签样品的转化与复制；
4.10.12主导检测计划制定；
4.10.13试产样件报告追踪，客户确认；
4.10.14PPAP相关资料提供；
4.10.15荐日阶段质量评审；
4.10.16检具清单制定与提供；
4.10.17检测中心测量系统分析工厂测量系统分析（GRR）；
4.10.18送检样品的检测和报告的提供；
4.10.19试产工程颜色样件（中心色）确认后，跟进现场试制；
4.10.20量测产能评估，检测治具需求判定与治具准备。
4.11资材部
4.11.1打样、主导试产、首量涉及生产资源的生产计划安排及各资源落实；
4.11.2打样、量试、量产生产完成情况汇总与跟进。
4.12业务部
4.12.1项目零件的成本核算报价及一切商务问题处理；
4.12.2ECN变更费用归属及涉及商务；
4.12.3新项目信息资料、客户样品、打样试产需求收集汇总。
4.13采购部
4.13.1外购物料/委外加工供应商及资源池开发，评定管理，每类不少于三家以上合格资源；
4.13.2新项目原物料打样，跟进（产能、交期、标准发放等相关事宜）；
4.13.3供应商供货绩效评估与评审管理；
4.13.4试生产、量产原物料、辅料的采购。
5.作业内容：
5.1新产品评估评审及立项阶段
5.1.1业务将客户需求新产品综合信息（客户图纸或样板，客户联系人、新客户品质标准、环保要求、新项目进度计划要求等）提供至项目工程部；涉及新客户的如客户品质检测及规格标准、环保要求等信息提供至客服；
5.1.2项目部PM工程师依客户（业务）提供资料组织评估评审（需要外购或外协的部分采取及外协提供）后，汇总制作产品结构及工艺制造的可行性分析资料（含DFM风险评估）、成本评估分析资料及其他相关评估评审资料等一起回复业务。
5.1.3业务依项目部回复的相关资料与客户沟通及确认，同步制作相关有竞争力价格的《报价单》及综合商务信息与客户确认，必要时与总经理先确认。
5.1.4业务及时正式书面或邮件通知到项目工程部（模块）如下启动信息：经公司和客户双方均已确认除报价单外的所必要客户图纸资料、回复报告、项目总进度、对接联系人、客户样版及首次样品需求信息，以及涉及到的必要想关综合商务信息等。
5.1.5PM拟定《项目立项启动书》报批，同步组建PDT团队及作成相关项目信息确认和输入，并制定《项目开发进度计划表》。
5.1.6PM主导新项目启动评审会议及记录。对新项目产品涉及信息及客户需求等做详细说明，依据客户需求及进度计划等、明确团队人员的职责分工及工作任务、计划和目标；就风险问题评审有效方案，同时与团队各成员达到共识一致。
5.1.7相关品质标准规范由DQE制定和跟进确认，项目开发推进由PM作好统筹和监督落实。
5.2新产品结构工艺开发阶段
5.2.1业务（转客户）或客户提供项目进度需求及资料颜色样板至项目工程部PM，PM依需求输出作打样进度计划、资源规范表、模具与夹具检具和辅助材料点检表、包规、采购或外协件等；PD依客户提供图档输出公司内部产品图档（2D工序图），相关PD工程师依此设计并制作模具与夹具等图纸；DQE依资料输出2D图纸尺寸规格评审及检测标准风险报告、检具图及申请，并规范打样试产用的初版SIP。采购输出需求的进度计划并跟进。
5.2.2PM统筹组织和监督各责任人依初始工艺流程及作业流程要求进行样品制作、检验与检测作业；PD确认首件结构、DQE确认外观标准及限度，并同步做好相关的量测、检验、检测记录及问题点收集。
5.2.3样品完成，经DQE及PDT内部确认或与客户沟通（接通)达成一致后完成样品送交，DQE和PM同步输出提供至客户所需的相关记录、表单和报告等，以供客户确认和反馈。PM和DQE跟进客户反馈与结果确认及下一步需求等相关信息。
5.2.4PM组织PDT团队成员各责任人、结合内部打样记录及客户或业务反馈需求进行检讨，并要求和监督PDT团队各责任人就打样问题及客户或业务反馈问题，形成改善方案并按计划进度进行落实、闭环。必要时可重复按闭环改善需求及客户要求重新打样，直至合格。
5.2.5PM、PD、DQE及各责任人按责任要求作SOP/SIP/QCP/FlowChart/PFMEA/CP/POP/BOP等标准（文件资料）的规划、制作与初步建立及检讨完善。相关品质检查与测试记录（如CPK测试、性能测试、FAI测试等）由品质部依标准检验与记录，同时各责任人员须作好《直通率记录》检讨和改善、2D规格检讨及追踪、FAI检讨和改善、可靠性记录检讨及改善、《开发履历表》建立完善、打样期间人力工时及效率检讨、注塑参数/模具/检具等检讨和改善、开发问题点清单检讨改善形成闭环、客户设变及资料文件的更新管理、打样总结会议及记录和阶段报告与计划进度等，另采购外协作好外购资源检讨；
5.2.6PM监督团队成员同步依《工程变更控制程序》做好客户设变管理和资料及时更新。
5.3新产品试产验证及签样阶段
5.3.1试产安排与准备，试产准备会议：量试前，PM组织PDT成员及各协作单位相关人员作试产说明会议，就进度计划、开发指标、打样问题、资源规划需求、物料模具（冲压与注塑）、外购及外协资源等信息做结合详细说明，并对试制做明确的要求。PD与DQE做必要的遗漏信息补充。同时通报确认各项工作（人员、设备、模夹治具、物料、指导文件等）的准备发问，并依《模具及辅助资源点检表》与,《肃清单》作好点检并记录。
A、人员：DQE、PD（或各生产单位的工程师生技人员）根据实际情况安排对品质人员、作业人员进行培训。
B、设备：责任人员进行生产及生产辅助设备的准备，测量室与实验室进行量测设备的准备。
C、物料：外购物料（包含原物料委外加工返回的物料）的评估，原物料（内部委外加工需求）的备料满足生产，生产中用料版本未完全承认物料管控要清晰可追溯。
D、文件：PM、DQE、PD（或各生产单位的工程师生技人员）对文件（SOP、SIP、QCP、BOM、POP、FlowChart、PFMEA、CP）初版已作临时发布发行（SOP、SIP要悬挂或张贴在正确的工站，PFMEA、ControlPlan的内容要反映到SOP、SIP中并视情况加注特别重视符号）。
E、模夹治具：对模（冲压与注塑）夹治具点检与效果验证确认。
F、外协：负责委外供应商配合量试的人、设备、物料、文件同步准备进度的掌控，并将情况同步及时报备给项目PM。
5.3.2各责任单位责任人员严格依《生产过程管理程序》执行试产作业，PD确认和稽查试产结构首件，同步指导现场作业。DQE确认和稽查试产外观首件及限度确认，同步培训和落实IPQC监控要求；生产车间现场按要求作业并做好新产品《试制报告》及问题点反馈；IPQC按要求做好各车间试产产品监控、检验（抽检或全检）记录及问题点反馈等。试产中任何异常反馈或问题，PDT成员均需及时跟进处理；PM同步监督和监控试产进度、异常及问题点的闭环推进。
5.3.3PM需主导PDT团队成员及相关责任人对试产中如下内容作好确认与评审关闭：
A、总体良率、直通率和效率等是否达标，预期成本/品质目标是否达到；
B、过程能力是否满足要求；
C、设备/模具（冲压与注塑）/治具/检具/作业/检验指导书是否适宜；
D、产品测试结果是否符合相关要求；
E、包装评价结果是否可接受；
F、CPK、PPK是否达标；
G、标准样、梯度样、各种外观限度样是否完成等。
若评审满足要求和达成目标，则PM按照客户正常PPAP提交要求准备相应资料、报告和待承认样品。若未达标，PM需组织PDT及相关责任人员检讨改善和技术攻关（针对人、机、料、法、环、测等因素）制定对策及再次或多次试产改善验证等，确保语言学、效率各项目标指标能达到公司内部要求和满足客户。
5.3.4若直通率过低（现行条件或短期内不能有效提升），PM主导拿出成本数据统计分析，交由PD成本评估人员知会业务，推动由业务与客户作好价格商谈以确认后续价格。
5.3.5PM组织和主导试产总结（会），统筹和监督PDT成员及各责任人就试产问题及各事项的闭环改善确认。督促文件资料（2D图、SOP、SIP、QCP、BOM、POP、FlowChart、PFMEA、CP)等的检讨修订、更新及临时受控（版本为X0）发行并安排标样、梯度样、限度样等确认并移交样品室。
5.3.6PM主导试产中的ECN变更管理和记录。
5.4首次批量生动暨爬坡阶段
5.4.1首量启动会议：PM主导和组织各相关责任人员，召开新项目首次批量生产启动说明（会议），就此项目开发履历、客户需求、进度计划要求、前期打样试产状况及问题点、模具（冲压与注塑）物料模具检具、SOPSIPQCPPOP、签样状况、BOM包规、外购外协、前期开发（直通）良率效率等开发状况做整体通报说明，并对爬坡期的重点事项做强调和要求；PDDQE做必要的信息补充和强调，同步更新相应的SOPSIP资料及相关样品样板；生管/客服对客户订单需求及计划落实；采购依生管计划对接需求及落实；CS对接客户出货标准接通及限度样补充；制造各车间做各资源点检及信息确认。
5.4.2各责任单位责任人员，严格按照《生产过程管理》执行正常订单生产作业；PM及PDT成员同步指导和监督首量中的异常及关闭确认，确认开发良率效率指标改善达成及开发问题点关闭；在经过一个周期或一定数量的爬坡、确认所有遗留问题点改善关闭后，PM准备总结和移交。PM对模具（冲压注塑）进行评估验收，主导首量启动生产后涉及的ECN变更管理，生管客户和各涉及单位责任人一起按要求执行，并做好相关资料以备案。
5.5首量总结暨转量产移交
5.5.1首量总结暨转产移交会议：PM召集各单位责任负责人举行首量总结会议暨转量产移交会议，针对前期开发遗留问题关闭状况及首量中问题说明和强调，对（直通）良率效率优化改善提升状况做通报和要求，并对量产限度版补充及重要事项做说明和补充；各单位负责人就量产后期涉及的事项提出，并会上形成决议，作为备案遗留问题，PDT跟进后续关闭确认。
5.5.2PDT各责任人主导完成相关资料、文档、图档、总结报告、量产BOM等确认关闭、存档和正版正式受控发行（版本为A0）；PM主导开发资料汇总并存档，监督PDT跟进首量产遗留问题关闭；同步主导完成新工艺、新技术的《案例总结》，以供内部推广应用及专利申报等，如开发后评估导致不具备量产性，需完成《失败案例分析》。
5.5.3模具（冲压与注塑）验收，评估遗留问题及稳定性。
5.5.4PM汇总输出各项开发指标达成数据，供项目团队成员的项目开发评价及考评工作。PM继续主导量产后涉及到的ECN需求。
5.5.5项目开发阶段结束，进入正式批量生产阶段，正式批量生产依《生产过程管理程序》执行。
5.10过程开发相关文件的制作
PM、DQE、PD（含各生产单位的工程）在产品开发制作的同时依据客户资料、要求等进行产品过程开发中产生系列文件的初稿。
5.10.1BOM：（BillOfMaterial)物料清单，产品的配料明细表，由PM监督PD依产品的制造工艺流程与构成产品的零组件、辅料等在ERP系统中制定而成。
5.10.2POP：制程及出货给外部最终客户的包装规范、包装图纸都由PM制定，包装规范要明确规定适用范围，确保作业员不会因为文件不清楚而出错。包装规范、包装图纸要依据客户要求和产品性能制作，用以指导产线包装作业，并确保产品在使用时的完整性。
5.10.3FlowChart：项目工程部PD主导负责各FlowChart的制定。
5.10.4PFMEA:PM主导进行过程潜在失效模式的分析（对过程的潜在失效进行模拟、分析及对策提出，参加对象包括PE、工程人员、治具工程师、生技、DQE等），PFMEA应随开发阶段的深入、过程条件及现象的变更而不断修订。
5.10.5CP控制计划：参考PFMEA，DQE主导，与工程人员一起制定试生产过程中产品、过程控制的要求，控制计划应随着测量系统、控制方法的评价和改进或流程的更改等而修订。
5.10.6SOP：相关工程技术人员在FlowChartCPPFMEA的基础上产生一份标准作业指导书，用以明确作业动作、作业设备参数、自检内容，规范操作。
5.10.7SIP：DQE在CP的基础上制定检验作业指导书，用以明确作业检具，规范检验方式，文件上需有图示说明.(委外工艺进料SIP由DQE制定）。
5.10.8生产设备清单、模具清单，项目工程依据业务提供的客户及产品信息整理产品生产设备、工装夹治具清单，确保清单所包含的设备能满足各段生产需求，其中检测设备由测量室与实验室提供。
5.10.9模具（冲压与注塑）验收，评估遗留问题关闭情况及生产的稳定性。
5.10.10资源规划：PM制定《项目资源规划表》（包括产品所需设施、设备、人员等资源需求）指导后续可能的量试需求的准备。
5.10.11检具清单：DQE整理产品检测需要的《专案量具检具清单》（包括QE需求），确保清单包含设备能满足各段生产检测需求。
6、相关文件：
6.1《模夹治具管理程序》
6.2《采购管理程序》
6.3《样板制作与管理程序》
6.4《工程变更管理程序》
6.5《文件管理控制程序》
7、相关表单：
7.1《项目立项启动书》FM-XX-ED-22
7.2《项目开发进度表》
7.3《模治具申请表》
7.4《PDT开发团队清单》
7.5《项目开发说明会》
7.6《项目资源规划表》
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