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冷却系统的作用：①：缩短成型周期，提高生产效率；在整个成型周期中，冷却固化时间达到60%~80%，所以设计合理的冷却系统很关键。②：提高产品质量；不仅仅使模具冷却，而且尽量使模具保持恒定温度，控制熔体冷却速度，冷却速度太快会影响填充，太慢又会因温度过高引起制品产生缺陷及成型周期延长
模具的冷却方法：
①：用水冷却模具，这是最常见方式，即通过普通自来水增压后流经模具并循环流动带走热量，水冷在注塑模具中运用最多。在塑料模具里，其前后模，滑块，大镶件等，都要进行独立的冷却（前模容易，后模需要避免与镶件，顶针、司筒、斜顶、滑块等处相交叉，出现漏水现象）。
②：用油冷却模具，即通过注塑机本身的轻油，经油泵增压后流经模具，并循环流动带走热量，这种方式不常用（油冷常用来冷却流动性不好的胶料，有夹线较深的产品或胶位特薄、特厚而较难注塑的产品）。
③：用风冷却模具，即通过空气压缩机压缩空气，使之在模具中通行或直接吹到模具上进行冷却。这种冷却方式很少（特殊结构模具，在无法保证封漏或空间无法通水的情况下使用风冷）。
④：自然冷却模具，对于特简单的模具，注塑完毕之后，靠模具自然降温来达到冷却目的。
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用水冷却模具，就是用钻头在模具中钻些管道然后通过水流进行冷却，简称“运水”。冷却水道的设计要根据产品的大小、深浅、注塑材料、模具结构的空间条件等进行综合考虑并确定最佳方案，变数很多，形式也很多。运水设计的基本原则：
①：冷却水道要加工方便，拆装水管接头方便
②：冷却水道网要尽量使模具冷却均匀，尽量减少因温差引起塑胶变形
③：加工刀具规格尽量统一
④：尽量不要让冷却水道留有死水，以免生锈堵塞水道
⑤：冷却水尽量要冷却到与塑件有直接接触的模具材料，尽量不要用间接冷却
⑥：冷却水道尽量设计成垂直或水平的通道，易加工，尽量不要采用斜向水道
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①：合理地确定冷却水孔的大小以及间距。冷却水道是通过麻花钻加工的，选择钻头即可确定冷却管道的直径。通常的水路直径有?6mm、?8mm、?10mm、?12mm、?16mm，在整个模具水路中，直径规格尽量取的一致，方便加工。模温的分布与水孔的大小和疏密程度有着密切的关系。冷却水孔的孔径越大，水孔之间排布越密集，模温分布就越均匀。如图2-3a）、b）所示的冷却管道保证了型腔表面的温度分布均匀，而图2-3c）、d）所示的结构，因开设的冷却管道之间距离太大，使得型腔表面的温度分布跨度很大，从45°C到61.66°C不等，造成制品各部分收缩不均匀。
②：对于自动成型的模具（针对卧式注射机），运水水嘴最好装在注塑机背后，即操作员的另一侧。如果运水水嘴最好不要设置在模具顶端，以免给自动化机械手操作带来障碍及拆装运水时，冷却液容易流入型腔；同时也不要在底端，自动成型时制品或者浇注系统水口有可能挂在水管上掉不下来。③：在保证钢料机械强度的前提下，运水应沿产品均匀布置且到产品的距离保持一致，以加强冷却，使模具均匀。经验数据：根据水管直径采用1：3：5的原则进行设计距离和间距。距离太远影响冷却效果，距离太近影响模具强度，通常其边距10~18mm。水路之间的中心间距保持在水路直径的5倍左右。对于厚度不变的制件，为使冷却均匀，水孔至型腔表面的距离最好相等，如图2-4所示，a）比b）要好。对于厚度变化的制件，应在壁厚处加强冷却。如图c）比b）要好。
④：尽量降低运水入口和出口的水温差。冷却液在模具中有一个吸热的过程，出水温度比入水温度要高，但如果二者之间温差太大，模腔表面温度不均，会引起塑件的冷却不均，尤其对于比较大的塑件，这种影响更为明显。因此，为使整件制品的冷却速度大致相同，除缩短冷却回路外，还可以通过合理地安排冷却水道的排列形式，有效地减小冷却管道的出、入水温差。图2-6a）形式的冷却管道设计不是很合理。
⑤：运水离镶件、顶针、螺钉保持合适的距离。离镶件、顶针距离最少要保持4mm；离螺钉最好要保持5mm；运水不能有太长死角，以免冷却水回流影响效果。
⑥：水料并行，加强浇口处的冷却。由于熔体是从浇口开始注入到型腔中，因此，浇口附近的温度是最高的，需要对浇口附近加强冷却，将此处作为冷却液的人口，并使冷却水的总体流向与塑料熔体流动的方向趋向相同（水料并行）。图2-5a）为浇口在中心位置的冷却水路排布；图2-5b）为薄膜浇口的冷却水路排布。
⑦：布置水道要考虑塑件的结构和塑料的性质。针对不同的塑件结构，布置冷却回路时应考虑到它的尺寸、形状的特殊性。如图2-7a）所示为薄板类塑件的冷却回路排布，动、定模冷却水孔距离型腔均等距离布置；图2-7b）为中等厚度弧形塑件的冷却水路排布，凹模冷却水孔距离型腔等距离，凸模钻斜孔得到与型腔形状相类似的回路。不同的塑料它的收缩率会有所不同，布置冷却水道也会有所差异。
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