塑料制品产生翘曲的原因有很多种，如脱模速度过快、模温过高、模温不均匀、流道系统不对称等。
较大的两个可能性是：
1.注塑件的厚度不均匀，或者没有足够的圆滑度，从而没有平均的冷却收缩，造成翘曲变形。
2.有些平形塑件，为了表面美观，流道的浇口必须设置在浇口的边缘。在射胶过程中，塑料熔体只能由一端高速射入模腔中，从而在模腔中凝固的塑料都被拉直朝同一方向排列，此时塑件内部的应力很大；脱模时这些分子只有一头进入模腔内部，从而形成一种变形。
为使熔融塑料填充模腔平滑，应尽可能避免在以下方面进行设计：
同一种塑料制品的厚差过大；
存在过度锐角；
缓冲太短，使得厚变的差别很大。
通过对浇口的分析，模具设计要确保塑件能够顺利进入模腔，所以分流道应避免采用直角式弯道，弯道更适宜采用弧形过渡区，因此短而粗的导流方向应采用弧形过渡区，从而减少流体阻力。
注射制品变形的原因是什么？
但是，过大的浇口会增加流道废料，也会影响塑件的外观。此外，由于担心浇口过大而导致废品增多，可考虑加入一定比例的凯杰硅酮粉末，以增加原料流动性，降低流体阻力，保证浇口出料正常，防止成品变形。
此外，为避免塑件充填紧度不同，造成脱模困难而产生变形，加入一定比例的脱模润滑剂可提高成品脱模成功率。分流道截形尺寸应随射料数量和制品形状变化。对于难于成形的部分分流道粗化后，应将主流道增大，使主流道截面积等于引流道截面积之和。
流程解决方案：
1.未冷却到成品顶出→降低模具温度→延长冷却时间→原料温度下降。
2.成品形状及厚薄不对称→脱模后用定形架固定→变形、成形设计。
3.充填过量→降低喷射压力.速度.时间和剂量。
4.若干浇口料不均匀→改变浇口方式。
5.顶出系统失衡→改进顶出系统。
6.不均匀的模温→调节模温。
7.原料在浇口部附近过松太紧→增加或减少喷出时间。
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