1、汽车零部件模具设计工艺可行性分析冲压产品的形状、工艺以及原始的模具结构会直接影响自动化改造后生产的通过性与效率。并不是所有的手工上料模具都适合进行自动化改造。在决定是否改造前，需了解自动化改造对产品和模具的基本要求，进行可行性分析，避免盲目投资带来的损失。一般情况下大中型的外覆盖件、表面形状相对平缓的中大型结构件比较适合自动化改造。而一些框架件、中小结构件，由于表面镂空多、形状面狭窄复杂，不便布置端拾器吸盘，易抓取不稳。还有一些拉延深度较深的件，易造成取件空间不足，影响自动化正常生产节拍，所以此类零件不建议进行自动化改造。以某车企一条自动化线为例，全线5台压机，首台双动t，后序4台t。线首含板料拆垛、自动涂油、自动对中工艺，工件传输由8台ABB六轴机器人实现自动化。产品工艺分析⑴考虑工序数量，案例自动线为5工位，改造零件工序数最好与自动化线布置的机床工位数相等，如果改造零件小于5序，需考虑投入配套空工位架，如果大于5序，则需要考虑分序转线生产。⑵考虑冲压方向，自动线生产中工件在每一序模膛中的冲压方向尽量一致，不能有太大的旋转，相邻工序零件倾斜角度的变化不能过大，控制绕Y轴旋转在±10°内，绕X轴旋转在±15°内(X向为物流方向)；如果是双件生产时，左右零件相邻工序倾斜角度的变化必须一致，否则对整线节拍会有极大影响，甚至无法实现自动化生产。模具空间结构分析需要结合自动线机床参数考虑，在吨位、封高及工作台尺寸等都满足的前提下，重点考虑压机行程。压机行程与模具结构共同决定了零件在上下模之间的转动空间，也就是有效的开口高度，即下模最高点到上模最低点的距离。有效开口高度直接影响端拾器送取料的灵活度与整线的生产节拍，其相互关系如图1所示。
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