1.11图面布局:
1.11.1为识图方便,上模平面图、下模平面图、SECTIONA-A、SECTIONB-B、零件图等布置
在一张图纸上,并且要注明视图名称、剖切位置;视图的摆放位置按以下规定布置
1.11.2图纸的右上角放置本序的制件示意图,同时填写相关的内容。如下图所示:
注:落料冲孔模用平面图表现出料片宽度、搭边值、步距。其余的用钣件轮廓线等轴侧
图标示出工序内容。
1.11.3弹簧行程示意图
使用弹簧的模具要给出弹簧行程示意图,弹簧行程示意图要标示清楚弹簧预压、工作行程等
相关内容,并且要标示出上下模之分。模具中使用的弹性元件都需要计算力,以核对是否满
足工作要求,如下图所示:
1.11.4侧冲及侧成型类模具要给出模具工作行程图。内容包括模具的导向行程,弹簧的工作
行程,斜楔的工作行程。具体的表达形式可参考设计标准中的斜楔部分,要求导向部分先导入
15-20mm后,其它部分才开始工作。
1.12工序流程图:
设计图纸中要用方块流程图标示出全部工序,如下图所示:
1.13粗糙度:
安装面,配合面,基准面粗糙度为1.6;导滑面,型面粗糙度为0.8;其余粗糙度为3.2。
1.14常用符号及含义
1.15技术要求
1.15.1修边冲裁类模具:
1)凸凹模的加工基准,同时给出其间隙值(具体可参考设计标准);
注:冲孔以凸模为基准;落料以凹模为基准(精度等级为IT9级)。
2)型面的加工基准,料厚的偏向;
3)局部热处理件的热处理要求;
4)压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取0.1~0.2mm。
5)冲头和压料板的单边间隙取0.5mm;
6)安全/卸料螺钉的配合精度(H9/e9);
7)零件的倒角和倒圆要求(C2-5;R1.5-3)。
1.15.2成型类模具:
1)所需套割零件的件号;
2)型面的加工基准,料厚的偏向;
3)局部热处理件的热处理要求;
4)除导柱外,其余导滑面/防侧向力面的导向精度要求(0间隙);
5)压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取0.1~0.2mm;
6)安全/卸料螺钉的配合精度(H9/e9);
7)零件的倒角和倒圆要求(C2-5;R1.5-3);
2共性结构设计标准
2.1闭合高度:
模具的闭合高度由冲压机械的最大装模高度和最小装模高度决定,在设计时要给出5-10mm的
余量,即Hmax-(5-10mm),Hmin+(5-10mm);若客户对模具闭合高度有具体要求,就以客户
的要求为准。
2.2导向结构:
上下模之间采用植入式导柱和导套导向,也可采用三住一体型滑动独立导柱组件(型号N-MYZP)。(具体结构形式参考相关的技术协议)
中小型模具(长+宽mm)采用两套导柱和导套;
大型模具(长+宽≥mm)采用四套导柱和导套。
中小型模具的导柱和导套,布置在下模平面图左侧Y=0位置,右侧布置在Y=10mm位置;(防呆)
大型模具的导柱和导套,在结构上要设计防呆,在右下侧,Y+方向偏移10mm。
2.2.1植入式导柱和导套
导柱和导套孔到模板边缘距离,原则上A≥D,图1所示。
植入式导柱和导套与安装孔配合公差H7/p6。
植入式导柱固定时距底面留5mm间隙,图1所示。
2.2.2压料板/退料板导向
压料板/退料板导向原则上与刃口导向,当一侧不封闭时,此侧要加导向块,保证四周导向,
当有冲孔时,冲孔凸模与压料板的间隙要小于压料板与凹模的间隙。
2.3行程限位器
行程限位器布置在模具下平面的左下角和右上角,并且要和上模的U槽保持20mm以上的
避让空间;遵循在送料方向左前右后的布置原则,图21所示;行程限位器分工作限制器和存
放限制器,存放限制器高度要大于弹簧的压缩量;形式按照三住标准(SBS)自制;直径取¢
28、¢32、¢38、¢45。
2.4模座(上、下模板)
上下模板的材质一般采用45#,Q,厚度在50mm以上。若客户对模座厚度有具体要求,就
以客户的要求为准。
2.5定位及取件
落料冲孔模采用浮料销/固定挡料定位,成型类模具优先采用孔定位,也可采用轮廓定位和型
面定位,要保证板件定位准确平稳。每序模具要考虑取件,开空手槽或者用磁力手取件。
2.6废料排出
废料尽量排进机床中心的漏料孔中,要求下模平面图中用细双点划线表示出机床中心漏料孔的
尺寸。特殊情况下,如果废料不能漏进机床漏料孔,优先考虑换机床(需和客户协商),最后
才考虑加废料盒或废料滑板。
2.7模具装夹
一般情况下,模具下模不开“U”形槽;模具上模开“U”形槽装夹或者用模柄装夹(具体情况
根据客户要求),优先使用“U”形槽。
模柄外形尺寸依据客户压机模柄孔大小尺寸设计,高度方向比模柄孔的深度小5~10mm,配合
精度为H9/e9,模柄常用的有压入式和凸缘式,可根据客户要求选用。
2.8冲裁凸凹模间隙
2.9起吊
吊耳采用三住CHN或CHP结构形式。侧面固定的吊耳要靠下模的上沿和上模的下沿固定,以便
于起吊时钢丝绳的套入,吊耳距模板边缘A≥20,吊耳距压板槽BA≥30,如下图所示。
2.10紧固
一般采用的螺钉为M16、M12、M10(型号CB);销钉¢12、¢10、¢16(型号MSTM)。
2.11防侧及安全
具有单侧不对称工序内容的模具要设计平衡侧向力装置(如加反侧块、加键、补全刃口并先
行导入等结构),镶块要防侧,并防止机床偏载,模具受力不均匀;开放式的卸料板或压料板,
为防止有异物进入其和模板之间,需在其间设计防护板;同时模具的活动零部件要设计防脱落结构。
2.12弹簧的选择
落料冲孔模下模卸料板弹簧需预压(为满足卸料力);和凸模平齐,此时弹簧预压力须满足制
件的卸料力要求。(卸料力一般取制件修边力的3%-4%)上模压料板弹簧可不预压,弹簧行程
要保证弹簧在自由状态下,压料板不能从凹模型腔脱出,要保证最少10mm接触量。和凹模刃
口平齐时,弹簧的压料力要满足制件退料力的要求。(压料力一般取制件修边力的4%-5%)成
型类模具活块上弹簧可以预压,弹簧的行程要保证顶出活块后,其和成形镶块最少有10mm搭
接量。同时弹簧的力量要满足制件成形压料力的要求。(压料力一般取制件成形力的6%-8%)
2.13压印标记(到底标记)
成形模具要求设有压印标记(到底标记),左右件模具采用左/右件标记代替到底标记。
2.14模具材料及热处理
模座常用45钢,Q;工作部件(修冲或成型部件)常用T10A,Cr12MoV,SKD11等,淬火硬度
HRC58-62,材质的选用具体以客户技术协议为准。
2.15坯料分割原则
在设计中,为节省材料成本及加工成本,要遵循共料套割原则。
共料套割部件具体有以下几种:
A:落料冲孔模中凸凹模和凹模;
B:落料冲孔模具中的下模卸料板和上模退料板;
C:成型模中的凹模和凹模活块;
D:拉延模中的压边圈和凸模(仅限凸模和压边圈型面落差不大的情况)。
注:共料套割部件在设计时要取厚度一致,在明细表中只标注包容部件的尺寸规格,被包容部
件在明细表规格栏目中注明和包容部件共料。
2.16冲裁的吃入量
冲孔凸模吃入量按3~5mm,落料和修边的刃口吃入量原则按2~3mm;有废料刀时,按修边模冲裁类模结构设计标准。
(文章转载于网络,仅供学习分享,如侵权,请联系删除)
学无止境,没有最好,只有更好。如果你感觉遇到了瓶颈,想往模具设计发展联系我扫描转载请注明:http://www.0431gb208.com/sjslczl/548.html