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正文开始一.拉延的运动过程：
拉延模分类：
1、单动拉延（外导向拉延，内导向拉延）
2、双动拉延
3、三动拉延
4、切角拉延
5、带侧整形的拉延
单动拉延模设计过程：
我们以下面这个件为例（注意每个步骤中的重点）
1、核对拉延模行程并确定气顶数量及位置：
拉延模压边圈行程〉制件拉延后最大落差+20mm
气顶数量=压边力/单个气顶所受力（3T-4T）+安全个数（0-4）
气顶位置的布置
（1）保证气顶均布在分模线外侧并尽量接近分模线
（2）尽量保证MM均布
（3）尽量保证受力平衡
2.设计凸模、凹模及压边圈工作部分：
筋厚要求：型面50MM.受力筋40MM.其他筋30MM
凸模工作部分的设计：
（1）用分模线和型面裁出凸模的形状
（2）确定刃口高度
压料面为二维曲面时高度一般为40MM
压料面为三维曲面时高度一般为50MM
（3）做出受力筋
3、布置调整垫块及镦死垫块：
4、确定模具尺寸、导腿尺寸、导板尺寸位置：
确定模具尺寸
（1）调入模板，调整闭合高，模具长宽
（2）确定模具操作高
（3）确定模具吊耳、起重棒、翻转套大小及位置
确定导腿尺寸
（1）导腿宽度至少占整体宽度的1/3，最好能做到2/5左右
（2）确定导腿刃入量
凸模导板尺寸及位置
（1）一个方向两块导板时，导板的安装位置约在凸模长度
方向的1/6处
（2）导板导向面的宽度约为凸模长度的1/5-1/4
（3）导板高度〉压边圈行程+60mm
5、确定压料芯气顶接柱及下模二层板：
6、确定压料芯限程及坯料送料定位装置：
7、满足设计任务书及客户要求：
8、布筋、挖夹持孔、减重孔及流水孔：
布筋
（1）两筋间隔最大MM，一般控制在MM以内
（2）底空型腔深度最好小于三倍的立筋长度，为保证铸造清砂，型腔不易过深过窄。
（3）受力筋上尽量少挖减重孔
（4）尽量避免十字筋
夹持孔及减重孔的尺寸及形状，根据模具结构尺寸大小的不同而不同，但其底边与模具底面间距至少MM-MM
流水孔一般为直径40的圆孔，设在模具型腔底部，并要保证液体能流到模具外侧。
检查干涉，做出躲空。
工艺更改可能对拉延模结构造成的影响：
分模线更改：
影响气顶的布置，凸模及压边圈支撑筋的位置，镦死垫的位置，凸模及压边圈导板的大小及位置等
坯料线更改：
影响压边圈及凹模压料面的大小，制件定位位置，调压垫的位置
型面更改:
影响压料芯行程，型面的变化等
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