模具设计中应注意的五个要点

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给一个 　　1.抽气孔的设计

　　真空成型排气孔的设计是模具设计的关键。气孔应该位于片材最终附着到模具上的地方，例如阴模底部周围和有凹陷的地方、阳模底部周围等。取决于模制塑料零件的形状和尺寸。

　　对于轮廓复杂的塑件，排气孔应集中，对于大型平面塑件，排气孔应均匀分布。孔间距取决于塑料零件的尺寸。对于小型塑料件，孔间距可在20~30mm之间选择，对于大型塑料件，应适当加大间距。

　　一般如果成型塑料流动性好，成型温度高，吸孔会小一些。坏板厚度越大，吸孔越大；毛坯厚度小，吸孔更小。总之，对排气孔大小的要求是能在短时间内将毛坯与模具成型面之间的空气抽出，而不在塑件上留下任何排气孔的痕迹。

　　一般通气孔直径为0.5~1mm，最大通气孔直径不应超过板材厚度的50%。但是，对于小于0.5~1毫米的薄板，太小的通气孔不能加工。

　　2.型腔尺寸

　　真空成型模具的型腔尺寸也要考虑塑料的收缩率，其计算方法与注塑模具型腔尺寸相同。真空成型塑料件的收缩约有50%是在脱模后产生的，25%是在脱模后1小时内产生的，其余25%是在随后的8~24小时内产生的。

　　用阴模成型的塑件收缩率比用阳模成型的大25%~50%。影响塑件尺寸精度的因素很多，不仅降低了型腔的尺寸精度，还与成型温度、模具温度和塑件的品种有关，因此事先准确确定收缩率是非常困难的。

　　如果生产批量比较大，尺寸精度要求高，最好用石膏模具试制产品，测量其收缩率，这是设计模具型腔的依据。

　　3.型腔表面粗糙度

　　真空成型模具一般没有脱模器，成型后用压缩空气脱模。当真空成型模具的表面粗糙度太低时，对真空成型后的脱模非常不利。塑料件容易粘在模具的成型面上，脱模困难。即使有顶出器，脱模后还是容易变形。因此，真空成型模具的表面粗糙度高。表面处理后，最好进行喷砂处理。

　　4.边缘密封装置

　　真空成型时，为了防止型腔外的空气进入真空室，应在塑料片与模具接触的边缘设置密封装置。对于直的分型面，很容易密封塑料片与模具的接触面，但对于弯曲或折叠的分型面，很难密封。

　　5.加热和冷却装置

　　用于真空成型的塑料片材的加热通常使用电阻丝或红外线。电阻丝的温度可以达到~。对于不同的塑料板材，通常通过调节加热器与板材之间的距离来实现不同的成型温度。通常使用的距离是80~毫米。模具温度对塑料零件的质量和生产率有影响。如果模具温度过低，塑料板与型腔接触时会产生冷点或应力，从而导致裂纹。但模具温度过高，塑料片可能会粘在模腔上，脱模时塑料会变形，生产周期延长。

　　所以模具温度要控制在一定范围内，一般在50左右。模具温度控制一般依靠塑料与模具接触后自然冷却，增加风冷装置加速冷却和水冷等。在模具中开设冷却通道是控制模具温度最有效、最常用的方法，冷却通道应距离模具表面8毫米以上，以避免出现冷点。

　　打开冷却水通道有不同的方法。铜管或钢管可以被浇铸到模具中，或者在模具中冲出孔或凹槽。在铣槽方法中，必须使用密封件和板。