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完整案例结合3D图档。
脉冲器天线管产品见图1，产品最大外形尺寸为.37mmx?40.88mmmm，塑件平均胶位厚度2.20mm，塑件材料为PC，缩水率为1.，塑件质量为41.13克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。
图1脉冲器天线管产品图
从图1可以看出，塑件结构造型为圆杆形，内部有通孔，大端内孔有台阶。细部外径处有两个窄槽，大端外径有螺纹，靠近大端处有一圆盘，圆盘一侧有4个卡钩，呈90度均布。大端的4个卡钩需要设计滑块抽芯。小端的2个环形窄槽，从模具设计的角度看，完全可以利用前后模开模成型，最终采用滑块成型，其主要目的是便于尺寸调节，另一个目的是通过滑块成型后，开模时，左右哈夫滑块脱离塑件，塑件对后模具的包紧力小，便于塑件顶出。模具设计3D图见图2.
模具设计型腔排位为1出2，由于塑件结构细长，抽芯距离大，采用油缸抽芯，模具设计排位通常采用1出2，最多也可以设计成1出4的模具。模胚为仿HASCO尺寸系列的x模胚。HASCO模胚在尺寸方面的特点是模板的尺寸数字尾部带6，模板厚度也是带6，例如36，46等。与之相对应地，导柱导套的结构以及安装部位挂台的尺寸都自成体系。
模具浇注系统设计采用单个热嘴进胶，熔融塑料流动到分型面后，再以潜伏式浇口进入到塑件的大圆盘边缘，见图3所示。
塑件的内孔需要设计细长滑块抽芯。一般对于中小型模具来说，抽芯距离超过70mm就很难利用斜导柱抽芯了。过于细长的斜导柱会显得刚度和强度不足，而且伸出模具外面，存在一定隐患。这时需要利用油缸驱动滑块来解决抽芯问题。主要注意的是对于出口欧美国家的模具，细长型芯（又叫中子）需要采用日立金属的TDAC钢材加工，采用数控车床加工，并在内部通入冷却运水，以保证注塑生产连续稳定地进行。
图2模具3D图
图3后模细部结构
图4后模图
图5异形顶针板结构
除了细长型芯内部设计冷却运水之外，在前后模具均设计了多条冷却回路。在模具面板设计了隔热板，有效阻断模具与注塑机的热交换，有利于正常注塑生产。
一般模具的顶针板均为长方形，便于批量生产。在欧美国家，追求较长的模具寿命时，为了使模具长期使用不会变形，会加强模具的刚性设计。在注塑压力作用下，模板受力最大的当属B板，为了增加B板的刚性，往往需要增加其厚度。另一个关键点是增加B板底部方铁的支撑面积，将方铁与动模底板设计在一体，同时设计四周环绕成一个整体的推杆箱，DME模胚就是这样增加刚性的。
图6顶针板结构
塑件的顶出采用顶针顶出，顶针在中子的底部，因此需要设计先复位机构，同时设计行程开关，见图5所示。
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