和陈栋老师一起洞察企业精益变革背后的故事。
浏览完本篇文章后，欢迎参与文末互动话题，进行留言，陈栋老师将为您一一解答！
全文分为8篇，每周推出篇
第一篇：综述
第二篇：标准作业为质量与产能插上腾飞翅膀
第三篇：内部物流提升让员工幸福指数爆棚
第四篇：VSM帮助建立领先竞争力，实现超越对手的绝对领先优势
第五篇：工艺优化实现效益倍增
第六篇：标准工时改变粗放管理
第七篇：生产计划与物料控制提升交付能力
第八篇：日常管理机制建立助力现场管理水平提升
本篇为第五篇
工艺优化实现效益倍增
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工艺流程不合理
近年来随着各项生产要素成本提升，在调研和辅导过程中我们听到最多的是说企业苦于企业生产成本过高，企业利润率越来越低，当然导致这些问题的原因有很多，但基于我们观察和同类型企业对比，我们认为其核心问题在于工艺的落后、工艺流程的不合理。
.不增值与浪费工序过多，如机加工行业存在的工序间反复表面处理、清洁；
2.工艺流程中流程断点导致的搬运、存放、出入库等步骤；
3.工艺方法不合理，工艺实现方式落后，如大量钳工工序、装配作业缺乏工装。
大野耐一曾说“制造业利润在于制造方法之中”，其隐含的意思包括产品实现过程中的工艺问题，可以说“工艺方法、工艺流程直接决定了生产成本”。按照新乡重夫的观点，工艺流程的改善就是改善的原点（原著表述为回归改善的初衷）。
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工艺流程长期缺乏改善
我们观察到这些企业的另外一个典型问题是不止工艺的落后，更致命的是工艺流程长期缺乏改善，很多改善只发生在作业层面，这表明企业精益改善实施过程中缺乏系统性、高度，也在一定程度上反应技术与工艺人员参与不足，缺乏源头改善，所有无论如何努力，收益甚微。
新乡重夫对工序/工艺改善提出了4个措施：
.停滞的改善是关键
2.如果从生产的过程来思考，工序的改善必须优先于作业的改善
3.制造方法改善包括固有技术改善（工艺）和IE的改善（工法），其中固有技术指工艺参数、工艺手段如高压压铸法、消失模铸造法
4.停滞的改善包括生产线平衡技术、同步化生产模式、SMED、稳定性改善等
企业要推动大幅度改善成本、提升生产效率，对产品进行系统性的工艺流程分析与改善至关重要。
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核心分析方法：工艺流程鱼骨图
要进行工艺流程的改善先需要学会并运用工艺流程分析这个基本方法并掌握其基本概念。工序是指材料变成成品的过程，作业是指人与机器对物料实施行动的过程。常用的分析方法是工艺流程鱼骨图。参考如下：
以某企业工艺流程分析为例，通过分析可以看到实现该产品全过程中浪费步骤、不增值步骤占比82.35%，这会导致大量人力和资源消耗。
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基于以上工艺流程分析，我们值得思考，如何通过更简洁、更低成本的方式来制造产品，这些具体措施包括：
.建立超市取消出入库
2.通过传送带方式连接流程减少流转
3.实施跟线检，替代原来送检导致的浪费
4.通过自动化导入实现清洗烘干连线生产
5.通过检包一体化，减少流转
这些措施，如果没有站在更高的角度，站在工艺流程分析的角度仅仅通过局部的工序的作业改善是无法实现成本的大幅度降低的。
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陈栋老师的建议
.实施精益改善先做好产品的工艺流程分析，从工艺流程与工艺方法角度进行改善，实现生产效率、制造成本大幅度改善；
2.基础的往往是最有效的，要真正做到理解并用好工艺流程鱼骨图分析工具来改善工艺流程；
3.工艺流程改善往往需要与技术、工艺部门实现协同，通过大胆尝试，才能获得最大收益。
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实际案例——压铸行业
以下为压铸行业一个典型案例，用以说明工艺流程改善的价值所在。
该企业为典型的压铸与机加工企业，与同行业比较没有明显竞争优势，现场突出存在以下4个问题：
.在制品库存非常高
2.经常发生批量质量事故
3.生产效率局部高，但整体低下
4.制造周期很长
以上几个问题，综合来看属于“工艺流程决定布局、决定生产方式、最终导致成本居高不下“
通过研讨，决定在工艺流程方面做出如下突破，去毛刺、去水口、切槽与开孔都是浪费性步骤，但是从技术角度来看去毛刺方式至少可以选择3个方式改进并提升效率：
.通过模具保养和压力参数调整、设备维护保养提升模具精度，减少毛刺发生，消除冲孔
2.通过精雕机导入取消人工去毛刺
3.通过多头钻代替精密冲压改善切槽与冲孔
改善前另外一个问题在制品库存高，是由于没有采用单件流发生，通过团队认真研讨可以采取单件流模式生产，以压铸作业岛发生代替原来布局，实现减少在制品、消除批量质量事故。实施过程中还需要结合时间观察方法、山积图分析方法。
改善后实现效果，生产力提升约66%、在制品减少约98%、制造周期缩短月95%、面积减少约52%。
顾问的建议：工艺优化及质量管理和效率管理是制造型企业赖以生存的重要环节。是对现有工艺流程利用设备或加工方式等条件，对现有工艺进行删除、合并、重组以及简化或改进，以达到提高生产效率，降低生产成本、控制工艺纪律的目的。当然工艺流程设计也不是单一工程，需要集成全员智慧，才能达到最佳效果，也需要多维度思考和设计，以下是顾问经常用到的方法。
.作业分析-产品设计合理性分析、ECRS分析、价值工程分析、动素分析
2.搬运分析-搬运重量分析、距离与时间分析、工具分析、物流与频率分析
3.检验分析-检验必要性分析、精度分析、检具分析、检验方法分析
4.停滞分析-人员闲余能量分析、设备闲余能量分析、管理分析
5.库存分析-生产线平衡分析、负荷分析、流程平衡分析、管理分析
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实际案例——装配性工厂工艺优化
对于装配性型企业来说，工艺优化主要在于提高组装产线的线平衡率，提高装配品质，让作业减少“绣花”式精细的、高注意力的作业方式。让作业者能够轻松，不容易出错的作业。
工艺优化提高线平衡率
从上图可以看出，提高线平衡率在于如何通过改善使产线内各工序的作业符负荷时间区域接近，使每个作业者的作业时间趋于相同，来缩短整条产线的输出效率。所以如何让原本工艺中的作业工序能够实现前后重排就变得至关重要，那么如何进行工艺优化呢？
.在于如何优化工序中花费时间较长且不好分割的工序，才能做到工艺重排自由。
2.能有工具或设备代替的作业，尽量采用设备加工，删除员工手工作业内容。（下图）
3.简化作业工艺，让作业变得简单，降低手工作业时间。
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实际案例——机加型工厂
对于机加型工厂来说，工艺优化主要在于降低设备加工时间，提高关键设备的加工效率（当然也要提高线平衡率），降低整条线设备稼动率，提高整条线的加工输出效率。
.设备加工效率提高
a)加工路径优化，缩短加工中空行程的距离，提高加工路径的增值比（如连续钻孔，多孔产品）；
b)加工设备优化，圆周运动由铣改车等；
c)工序合并，工序三变二，二改一等
2．简便装夹，提高装夹速度
减少装夹螺丝数量（气动、液压锁紧）
3.刀具优化，降低切削时间
选择合适刀具，同切削线速度的情况下，选取较大直径刀具，降低刀具在产品上运行路线距离，缩短设备切削时间；
END文章作者：陈栋、张在乾
文章编辑：Blean
投稿方式：wangyj
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