定义:在熔体注射成型过程中产生的冷料进入型腔,使得成型后的塑件夹杂着这些冷料.冷料的色泽、性能与本体塑料均不相同.
产生阶段:注射充填阶段.
产生原因:
A.浇注系统中无冷料井
若浇注系统中无冷料井,在浇注时产生的冷料就会进入型腔,影响所成型塑件的质量.对此,应在流道中开设合适的冷料井.
B.冷料井容量太小或位置不对
若浇注系统中的冷料井容量太小或位置不对,使冷料不能被冷料井所容纳而进入型腔形成冷料.对此,应将冷料井的位置开设正确,并使其有合适的容量.
C.注塑机塑化能力不足
若注塑机塑化能力不足,塑化容量较小,塑化容量接近塑件质量,使得成型时间较短而产生冷料,对此,应换用较大规格的注塑机.
D.供料不稳定
若注塑机的供料系统不稳定,供料量不足,也易产生冷料,对此,应仔细检修供料系统,使其能正常工作.
E.熔体温度太低
若熔体温度太低,熔体会塑化不良,以致产生冷料,对此,应提高熔体温度.
F.模温过低
若模温太低,熔体进入模具中易产生较多冷料,这些冷料若不能及时全部为冷料井所容纳,即会进入型腔而产生冷料,对此,应适当增加模温.
G.注射压力太低
若注射压力太低,熔体进入型腔时会产生较多冷料,对此,应适当增加注射压力.
EXAMPLE:
图为M天线上盖,由于产品采用潜进胶,在顶出时很容易使潜浇口残留的料屑留在冷料井内,第二次成型时,熔体又将这些冷料带入产品内,在外观面形成冷料的不良.
由于潜浇口处的冷料屑极易造成产品表面的不良,所以我们需要进行改善.最简单的是不使用潜进浇,但是由于是VM面,潜进浇可以很好的控制产品表面的气纹和流痕.所以我们必须保留潜进浇形式
对此,我们从浇口的设计进行改善:
1.将潜进浇流道角度改大,由30°改为45°,增大脱模角度以利于脱模.
2.将浇口直径改小.由ψ1.0改为ψ0.8,利于浇口与塑件脱离.
3.将冷料井加长,以容纳更多冷料.
4.将潜浇口与分流到之间倒R角.以减小脱模时潜浇口费料舆模具尖角的磨擦,防止模具尖角将浇口费料刮出料屑.
改善后,产品表面的冷料屑明显减少
此实例告诉我们,具体问题要具体分析,往往解决一个问体的方法有很多.然而造成一个问体的原因也可能是我们前所未见过的.
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